Het grote 3D-printer topic # 2

quote:

Op dinsdag 30 oktober 2012 12:46 schreef Basp1 het volgende:

[..]

Die batterijklepjes hebben een speling van 0.1 mm maximaal, die resolutie halen de huis tuin en keuken 3d printers nu nog niet eens dus of het klepje past niet, of zit er met een werppassing in en ziet er niet uit, nog afgezien van het kleurverschil wat je gaat krijgen.

Veel kunstofonderdelen zijn vaak ook zo ontworpen dat ze stevig zijn omdat ze gespuitgiet worden, als de ribben in die onderdelen als laagjes opgebouwd zijn zal de kopie uiterlijk wel een benadering van het product zijn, maar qau belastbaarheid kan het zijn dat die object veel minder stevig zijn dan het orgineel.

Dat hoef je mij niet te vertellen en tot nu zijn de voorwerpen die ik geprint heb, met de schuifmaat er bij, tussen de 0.1 en 0.3 mm nauwkeurig. Zo heel ver ben ik daar dus niet van verwijderd, en een beetje losse passing is niet erg, we hebben het hier niet over volledige millimeters er naast zitten.

En kom op zeg, beetje fantasie, we zitten hier in de betafase. En persoonlijk zal het me een worst wezen welke kleur mijn afstandsbedieningklepje is als het er voor zorgt dat de batterijen er niet meer uitvallen.

Lang verhaal kort: niet zo zeuren

quote:

Op dinsdag 30 oktober 2012 22:29 schreef DeZwabber het volgende:

En kom op zeg, beetje fantasie, we zitten hier in de betafase. En persoonlijk zal het me een worst wezen welke kleur mijn afstandsbedieningklepje is als het er voor zorgt dat de batterijen er niet meer uitvallen.

Lang verhaal kort: niet zo zeuren

Ik ben een ontwerper en als er tussen de behuizing van je afstandbediening en het kapje een slingerende lijn ontstaat ziet dat er niet uit. Het streven moet gewoon ook een optisch kloppend product zijn, als het om de functionaliteit gaat kun je net zo goed die batterijen met een stuk ductape vastplakken.

Tot nu toe heb ik geen slingerende lijnen geprint. En het idee van de afstandsbedieningklepjes is meer een voorbeeld van een toepassing in de nabije toekomst dan dat het vandaag de dag gerealiseerd wordt. Ik stel me dan een situatie voor waarin je met het onderdeel op een usb stick naar de copyshop stapt, je een kunststof met de kloppende RAL code uitzoekt, en na een uurtje je klepje in ontvangst neemt.

De oppervlaktekwaliteit en nauwkeurigheid van kunststof prints wordt steeds beter. Ander voorbeeld, als de printer die ik voor een vriend van me aan het uitprinten ben klaar is, print ik een nieuw handvat voor onze koelkastdeur thuis. Het handvat is niet meer leverbaar, en de deur gaat moeilijk open zonder. Door een slecht ontwerp kwam alle kracht die op het handvat werd uitgeoefend op het dunste stuk kunststof terecht. Ducttape is dan geen optie, en een geprint handvat ziet er dan beter uit dan een of andere greep van de bouwmarkt. Plus dat ik nu in Solidworks een ontwerp kan maken dat geen last heeft van de ontwerpfout in het origineel.

Uit interesse, wat doe je voor werk? Ben zelf een industrieel product ontwerper in opleiding

quote:

Op woensdag 31 oktober 2012 15:50 schreef DeZwabber het volgende:

Uit interesse, wat doe je voor werk? Ben zelf een industrieel product ontwerper in opleiding

Ik ontwerp chocolaatjes.

Ik ben hoofd van de modelmakerij in totaal met 4 mensen houden we ons bezig met het maken van prototypes en mooie plaatjes. Onze prototypes frezen wij uit in een poreus matriaal waar we vervolgens weer vacuumdelen over heen kunnen trekken die dan naar de klanten gaan voor testen/goedkeur/enz...

Als je freeskwaliteit gewend bent waarbij we in onze prototypes bijna niets hoeven op te werken zijn die laagjes bij licht bol of hol lopende producten met rapidprototyping nog lang niet goed genoeg voor ons. De kleinste freesjes die we gebruiken hebben een radius van R0.1 mm, als je bijvoorbeeld het chocolade scholiertje van LU hebt dat poppetje wordt geheel gefreesd, met een RP apparaat op de hoogste resolutie verliezen we dan nog steeds details.

Qau ontwerpsoftware maken we ook gebruik van een solidmodeler zoals solidworks. Maar voor de reliefs van zo'n scholiertje maken we gebruik van artcam. Artcam is echt een heel creatief pakket als je wat vrijere dingen wilt maken. Maar ook reliefs die gemaakt zijn in artcam kunnen natuurlijk weer op die strakkere vlakken uit de solid modeler te wrappen waardoor we met zulke combinaties leuke dingen kunnen maken.

Als eindproduct maken wij vormen voor de chocolade industrie, dus ik zie bijna nooit chocolaatjes.

In bijvoobeeld 1 grote bonbon vorm (maximaal 1600*400 mm bovenmaat) zitten tot 200 bonbons. In een chocolade prodcutie lijn worden die dan met 1000 van die vormen in die lijn door de nestle's,masterfoods, krafts, guylians, enz gebruikt.

Dat was even heel snel een korte beschrijving.

Tof, nooit bij stil gestaan eigenlijk

Inmiddels is de extruder voor printer #2 uitgeprint

Kan een mod de link naar deel 1 nog even in de OP zetten?

Het grote 3D-printer topic

En reeks em aub.

quote:

Op zaterdag 3 november 2012 14:03 schreef boyv het volgende:
En reeks em aub.

Juist!

en dit is awesome:

http://www.kurzweilai.net(...)oth-to-open-in-japan

Een miniatuurversie van jezelf laten printen

Hoe weet je nou welk van de vele je moet kopen? Ik begrijp dat een aantal users hier er thuis een hebben staan. Waar hebben jullie besteld?

Waarom zijn 3D printers zo duur ik wil echt maar 1 klein ding printen

quote:

Wetenschappers maken 'lopende bio-bot' met 3d-printer

Door Bauke Schievink, zondag 18 november 2012 14:41, views: 6.332

Met behulp van een 3d-printer zijn wetenschappers erin geslaagd om een biologische machine te maken die zelf kan lopen. De 7mm grote 'bio-bot' werkt met de puls van hartcellen die op een laagje polymeer zijn geplaatst. Het concept zou gebruikt kunnen worden voor screening van medicijnen.

De 3d-geprinte machine bestaat uit twee delen: een lange dunne laag hydrogel-polymeer wordt vooruit bewogen met behulp van de puls van hartcellen, die de wetenschappers opgekweekt hebben na deze cellen uit ratten te isoleren. Door het pulserende gedrag van de hartcellen wordt het geheel als een soort springveer vooruit bewogen.

Volgens de onderzoekers die de bio-bot hebben ontworpen kan een dergelijk concept voor verscheidene zaken worden ingezet. Zelf proberen zij in een vervolgonderzoek de biologische machine te laten reageren op de aanwezigheid van bepaalde chemicaliën. Door te onderzoeken hoe de cellen reageren op de aanwezigheid van chemische stoffen zou een dergelijke bio-bot gebruikt kunnen worden voor het screenen van medicijnen, aldus de makers.

De wetenschappers, werkzaam aan de universiteit in Illinois, hebben een demonstratievideo van de bio-bot vrijgegeven. Daarin is te zien hoe de in 3d geprinte machine zich voortbeweegt op basis van hartpulsen

http://tweakers.net/nieuw(...)nb=2012-11-18&u=1500

Bijzonder. Maar ik vrees dat het niet echt standaard zal worden, gezien de kosten kwa aanschaf printer en onderdelen.

quote:

Op woensdag 21 november 2012 21:26 schreef rik_HS het volgende:
Bijzonder. Maar ik vrees dat het niet echt standaard zal worden, gezien de kosten kwa aanschaf printer en onderdelen.

Die kosten gaan nog wel omlaag. De eerste inkjet en laserprinters kostten ook een vermogen.

Ik kwam recentelijk deze nog tegen

quote:

The secret behind James Bond's Aston Martin DB5: How Skyfall producers used 3D PRINTED cars to spare the priceless original

3D printing was used to create models a third of the size of the real thing
The replica mini-cars were used throughout the film, and blown up in a key scene


By Mark Prigg

James Bond's Aston Martin DB5 was put through a series of huge explosions and stunts during the filming of Skyfall, including one scene which saw the priceless vehicle explode in flames.

However, producers have revealed the secret behind the stunts - if they lost a car, they could simply print another.

Three replica cars, a third of the size of the real thing, were created using a large scale 3D printer.

The models double for the now priceless original vehicle from the 1960s in the film's action scenes.

The models were made by British firm Propshop Modelmakers Ltd, which specialise in the production of film props, and used Voxeljet to print the cars.

'Propshop commissioned us to build three plastic models of the Aston Martin DB5,' voxeljet CEO Dr. Ingo Ederer.

'We could have easily printed the legendary sports car in one piece at a scale of 1:3 using our high-end VX4000 printer, which can build moulds and models in dimensions of up to eight cubic metres.

'But the British model builders were pursuing a different approach.

Once assembled, the models were finished by hand, and were indistinguishable from the full sized versions, according the their makers


'To ensure that the Aston Martin was as true to detail as possible, and for the purpose of integrating numerous functions into the film models, they decided on an assembly consisting of a total of 18 individual components.

'The entire body is based on a steel frame, almost identical to how vehicles were assembled in the past,' said Ederer.

'In addition to the automotive industry, foundries, designers and artists, the film industry represents an entirely new customer base for voxeljet.

'3D printing is on the cusp of a great future in the film industry.

'The technology offers fantastic opportunities, since it is usually much faster, more precise and more economical than classic model construction,' says Ederer.

http://www.dailymail.co.u(...)angerous-scenes.html



[ Bericht 1% gewijzigd door tjoptjop op 21-11-2012 23:54:09 ]

Denk dat er nog wel een heel groot verschil zit tussen plastic onderdelen printen en het vervangen van een fabriek. Natuurlijk zullen er wel verbeteringen komen in het materiaal dat uitgeprint wordt, maar het printen van bijvoorbeeld een stalen motorblok of michelinband lijkt me onmogelijk.

Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...

quote:

Op donderdag 22 november 2012 09:43 schreef Kiyoaki het volgende:

Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...

Zouden ouderwetse bouwpakketten zoals we die vroeger van revell kenden nog blijven bestaan, of gaat iedereen deze onderdeeltjes zelf printen.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 09:54 schreef Basp1 het volgende:

[..]

Zouden ouderwetse bouwpakketten zoals we die vroeger van revell kenden nog blijven bestaan, of gaat iedereen deze onderdeeltjes zelf printen.

Dat lijkt me wel een leuke toepassing hiervan eigenlijk, ik kan me herinneren dat die bouwpakketten altijd achterlijk duur waren, als dat dus je hobby is ben je denk ik goedkoper uit om zo'n printer te kopen en van internet schemaatjes te downloaden. Het waren immers meestal in malletjes gegoten repen plastic.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 09:43 schreef Kiyoaki het volgende:
Denk dat er nog wel een heel groot verschil zit tussen plastic onderdelen printen en het vervangen van een fabriek. Natuurlijk zullen er wel verbeteringen komen in het materiaal dat uitgeprint wordt, maar het printen van bijvoorbeeld een stalen motorblok of michelinband lijkt me onmogelijk.

Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...

Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.

Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 10:33 schreef Eyjafjallajoekull het volgende:

[..]

Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.

Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.

Heb je daar wat info over?

quote:

Op donderdag 22 november 2012 12:22 schreef tjoptjop het volgende:

[..]

Heb je daar wat info over?

Kan ff niet dat filmpje vinden over scheepsschroeven, maar hier wel een filmpje van een ander metaal voorwerp.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 10:33 schreef Eyjafjallajoekull het volgende:

[..]

Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.

Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.

Yep. En ook Airbus maakt gebruik van 3D printing om bepaalde metalen onderdelen sneller en goedkoper op maat te maken.

Interessant, gezien het additief is, is het vergelijkbaar met gegoten metaal? Aangezien het vwb plastic meestal wel een beetje te vergelijken is met spuitgieten qua resultaat.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 17:38 schreef tjoptjop het volgende:
Interessant, gezien het additief is, is het vergelijkbaar met gegoten metaal? Aangezien het vwb plastic meestal wel een beetje te vergelijken is met spuitgieten qua resultaat.

Het metaal wordt gesinterd dus het is daar mee te vergelijken neem ik aan. Keihard maar breekbaar.

Ha Ha ipv een pasfotohokje heeft men een 3d gezicht hokje gemaakt.

http://www.dezeen.com/201(...)-3d-models-of-faces/

het printen van 3d vuurwapens gaat dan toch beginnen !

http://www.nu.nl/gadgets/(...)-jaar-van-start.html

3D-printen van elektronica stap dichterbij

AMSTERDAM - Door de ontwikkeling van een goedkope en geleidende kunststof, komt de mogelijkheid om thuis elektronica te printen snel dichterbij.

Onderzoekers van de Universiteit van Warwick in Groot Brittannië beschrijven de ontwikkeling en gebruiksmogelijkheden van het door hen ontwikkelde materiaal vandaag in PLOS ONE.



Op dit moment is het mogelijk om met een relatief goedkope 3D-thuisprinter allerlei verschillende objecten te printen. Soms kunnen verschillende kleuren of materialen in een keer geprint worden, maar één object met werkende elektronica printen was tot op heden niet mogelijk.

Daar lijkt nu verandering in te komen: het onderzoeksteam ontwikkelde een materiaal met de naam ‘carbomorph’. Met dit materiaal is het mogelijk elektronische circuits en sensoren als onderdeel van een 3D-structuur te printen.

Circuits

Zo kunnen bijvoorbeeld aanraakgevoelige oppervlakten geprint worden om die vervolgens aan andere elektronische circuits te koppelen.

Tot nu toe is het team erin geslaagd om objecten te printen met geïntegreerde flex- en aanraaksensoren, zoals een gamepad voor spelletjescomputers en een mok die kan vertellen hoe vol die nog is.

Kabels

De volgende stap is het printen van veel complexere structuren en elektronische componenten, tot aan de kabels die de apparaten met de computer verbinden.

Een groot voordeel van 3D-printen van elektronica is dat verbindingen tussen verschillende onderdelen uitgeprint kunnen worden en er geen lijm of soldeer voor nodig is.

http://www.nu.nl/gadgets/(...)stap-dichterbij.html

28-11-2012

Bedrijf wil nog dit jaar echte vuurwapens printen


De firma Defense Distributed wil nog dit jaar plastic vuurwapens gaan maken met behulp van 3D-printers, zegt woordvoerder Cody Wilson aan The Guardian. De Amerikaanse start-up, die een aantal 3D-ontwerpen voor wapentuig op zijn website heeft staan, wacht naar eigen zeggen alleen nog op de benodigde vergunningen.

Het bedrijf wil functionerende plastic wapens produceren op basis van aangedragen ontwerpen en 3D-printtechnologie, maar kampt met tal van aanloopproblemen. Aanvankelijk probeerde Defense Distributed geld in te zamelen via de crowdfundingwebsite Indiegogo, maar die verwijderde de aanbesteding toen er commotie ontstond over de plannen. Ook een verhuurder van 3D-printers trok zich terug.

Vergunningen
Defense Distributed zegt inmiddels bedrijfsruimte te hebben gekregen van twee niet nader genoemde Texaanse bedrijven, waar het bedrijf prototypes wil printen en ballistische tests wil uitvoeren. Ook zou de firma de benodigde 3D-printer in handen hebben. Defense Distributed zegt nu alleen nog te wachten op de vergunningen om het wapentuig te mogen produceren. Wilson verwacht deze binnen enkele weken te krijgen.

Zwaardere wapens
Defense Distributed heeft een verzoek ingediend om in de toekomst ook zwaardere wapens te mogen printen, waaronder machinegeweren

(HLN)

27-11-2012

Print je eigen x-box

3D-printen met geleidend plastic maakt maatwerk mogelijk

Nog even en gamers kunnen hun eigen spelconsole maken, precies op maat voor de eigen vingers. Dankzij een geleidende kunststof die met een 3D-printer is te verwerken, meldt de universiteit van het Engelse Warwick


Prototype van een handschoen: de zwarte streepjes in de vingers zijn van carbomorph.

Met het nieuwe materiaal, door de bedenkers ‘carbomorph’ genoemd, zouden dan de delen worden geprint die moeten reageren op aanraking. Daarbij maak je dan gebruik van de piëzoresistieve eigenschappen van het spul, wat wil zeggen dat de elektrische weerstand verandert wanneer je er op drukt of het op een andere manier vervormt.

In PLoS ONE legt bedenker Simon Leigh uit dat carbomorph simpelweg is te maken door een geleidende kwaliteit ‘carbon black’ te vermengen met polycaprolacton (PCL), een polyester die onder de naam ‘polymorph’ zeer populair is bij 3D-printhobbyisten..

Carbon black is de veredelde kwaliteit roet die op grote schaal wordt gebruikt om autobanden en kunststofproducten zwart te kleuren. Dat kost dus ook vrijwel niets.

Leigh en collega’s hebben het uitgeprobeerd met een goedkope BFB3000-hobbyprinter, met drie printkoppen. In het artikel beschrijven ze onder meer een flexibele handschoen die handbewegingen volgt, en een koffiemok die aangeeft of hij vol is. Dat laatste als bewijs dat je carbomorph ook voor capacitieve sensoren kunt gebruiken.

Ze tekenen er bij aan dat het een extra voordeel is dat je de aansluitingen gewoon kunt meeprinten: stekkertjes er in en klaar.

bron: University of Warwick

(c2w.nl)

quote:

Op zaterdag 17 november 2012 21:50 schreef bobbernaut het volgende:
Waarom zijn 3D printers zo duur ik wil echt maar 1 klein ding printen

Je kan het ook naar een bedrijf als Shapeways sturen. Zij printen het dan voor je uit en sturen het op.

quote:

Op zaterdag 17 november 2012 21:50 schreef bobbernaut het volgende:
Waarom zijn 3D printers zo duur ik wil echt maar 1 klein ding printen

Of gratis zelf printen bij 1 van de fablabs in Nederland. Moet je wel zelf materiaal regelen.

Next Year’s 3-D Printers Promise Big Things — Really Big Things

2012 has been a big year for 3-D printing, but the industry has quietly been growing for decades. And the innovations are impressive — for every new plywood-clad 3-D printer kit that makes the rounds on the internet, engineers are developing ways to print titanium parts for jet engines that will change the aerospace industry.



This week at Euromold, a manufacturing trade show, the companies behind these devices are demonstrating new products and highlighting the novel technologies that will change the way we build things. The 3-D printing industry is on track to be a $3.1 billion business by 2016 and the innovations on display this week show its foundation is growing — both in revenue and in physical print size.
Objet 1000

The big news out of Euromold is really big — a 3-D printer so large that it requires a palette jack to unload. The newest 3-D printer from Objet combines their world-class accuracy (16 micron/0.0006 inch layer thickness) and the ability to create models with 14 materials in one print job with extraordinary size. The new Objet 1000 is named for its 1000 x 800 x 500 mm (39.3 x 31.4 x 19.6 inches) print area which is over three times the size of competitive printers. To put this in perspective, the Objet 1000 holds over 238 pounds of resin to print with, more than some 3-D printers weigh.



Size matters in 3-D printing. An oversized build chamber, along with print materials that come close to that of mass-production counterparts, means engineers can apply additive fabrication to new classes of products. Instead of being limited to printing small components like a bike helmet or pedal, engineers can now print an entire bike frame in one shot. It may not be a practical replacement for carbon fiber or tubular steel yet, but with a few more years of work, don't be surprised to see a 3-D printed bike winning the Tour de France.

http://www.zeitnews.org/n(...)gs-really-big-things

quote:

Op dinsdag 4 december 2012 02:31 schreef Probably_on_pcp het volgende:
Next Year’s 3-D Printers Promise Big Things — Really Big Things

2012 has been a big year for 3-D printing, but the industry has quietly been growing for decades. And the innovations are impressive — for every new plywood-clad 3-D printer kit that makes the rounds on the internet, engineers are developing ways to print titanium parts for jet engines that will change the aerospace industry.

[ afbeelding ]

This week at Euromold, a manufacturing trade show, the companies behind these devices are demonstrating new products and highlighting the novel technologies that will change the way we build things. The 3-D printing industry is on track to be a $3.1 billion business by 2016 and the innovations on display this week show its foundation is growing — both in revenue and in physical print size.
Objet 1000

The big news out of Euromold is really big — a 3-D printer so large that it requires a palette jack to unload. The newest 3-D printer from Objet combines their world-class accuracy (16 micron/0.0006 inch layer thickness) and the ability to create models with 14 materials in one print job with extraordinary size. The new Objet 1000 is named for its 1000 x 800 x 500 mm (39.3 x 31.4 x 19.6 inches) print area which is over three times the size of competitive printers. To put this in perspective, the Objet 1000 holds over 238 pounds of resin to print with, more than some 3-D printers weigh.

[ afbeelding ]

Size matters in 3-D printing. An oversized build chamber, along with print materials that come close to that of mass-production counterparts, means engineers can apply additive fabrication to new classes of products. Instead of being limited to printing small components like a bike helmet or pedal, engineers can now print an entire bike frame in one shot. It may not be a practical replacement for carbon fiber or tubular steel yet, but with a few more years of work, don't be surprised to see a 3-D printed bike winning the Tour de France.

http://www.zeitnews.org/n(...)gs-really-big-things

Nice, een grote printer met goeie precisie en die 14 materialen tegelijk kan gebruiken om te printen

Irritant promo filmpje maar het lekkere wijf maakt veel goed:

3d printing nu ook in de Pop-culture, vanaf ongeveer 1:30

quote:

Op dinsdag 4 december 2012 02:31 schreef Probably_on_pcp het volgende:
Next Year’s 3-D Printers Promise Big Things — Really Big Things

2012 has been a big year for 3-D printing, but the industry has quietly been growing for decades. And the innovations are impressive — for every new plywood-clad 3-D printer kit that makes the rounds on the internet, engineers are developing ways to print titanium parts for jet engines that will change the aerospace industry.

[ afbeelding ]

This week at Euromold, a manufacturing trade show, the companies behind these devices are demonstrating new products and highlighting the novel technologies that will change the way we build things. The 3-D printing industry is on track to be a $3.1 billion business by 2016 and the innovations on display this week show its foundation is growing — both in revenue and in physical print size.
Objet 1000

The big news out of Euromold is really big — a 3-D printer so large that it requires a palette jack to unload. The newest 3-D printer from Objet combines their world-class accuracy (16 micron/0.0006 inch layer thickness) and the ability to create models with 14 materials in one print job with extraordinary size. The new Objet 1000 is named for its 1000 x 800 x 500 mm (39.3 x 31.4 x 19.6 inches) print area which is over three times the size of competitive printers. To put this in perspective, the Objet 1000 holds over 238 pounds of resin to print with, more than some 3-D printers weigh.

[ afbeelding ]

Size matters in 3-D printing. An oversized build chamber, along with print materials that come close to that of mass-production counterparts, means engineers can apply additive fabrication to new classes of products. Instead of being limited to printing small components like a bike helmet or pedal, engineers can now print an entire bike frame in one shot. It may not be a practical replacement for carbon fiber or tubular steel yet, but with a few more years of work, don't be surprised to see a 3-D printed bike winning the Tour de France.

http://www.zeitnews.org/n(...)gs-really-big-things

Wat zal zoiets nu kosten? Paar ton? Miljoen?

En bij welk bedrag beginnen printers die met zo'n poeder aan de gang gaan?

Is misschien al langs geweest (sept 2011):

quote:

An ATM skimmer gang stole more than $400,000 using skimming devices built with the help of high-tech 3D printers, federal prosecutors say.

The skimmer components typically include a card skimmer that fits over the card acceptance slot and steals the data stored on the card’s magnetic stripe, and a pinhole camera built into a false panel that thieves can fit above or beside the PIN pad. If these components don’t match just-so, they’re more likely to be discovered and removed by customers or bank personnel, leaving the thieves without their stolen card data.

Apparently, word is spreading in the cybercrime underworld that 3D printers produce flawless skimmer devices with exacting precision. Last year, i-materialise blogged about receiving a client’s order for building a card skimmer. The company said it denied the request when it became clear the ordered product was a fraud device.

In June, a federal court indicted four men from South Texas (PDF) whom authorities say had reinvested the profits from skimming scams to purchase a 3D printer.

http://krebsonsecurity.co(...)rs-for-atm-skimmers/

quote:

Op zondag 16 december 2012 18:06 schreef tjoptjop het volgende:

[..]

Wat zal zoiets nu kosten? Paar ton? Miljoen?

En bij welk bedrag beginnen printers die met zo'n poeder aan de gang gaan?

Nee de grotere kijk je naar tienduizenden of misschien een ton of twee ton. Maar ook die prijzen zullen omlaag gaan.

Ik heb nog maar 20 minuten van de volgende lezing bekeken, maar vind hem nu al vet. Iedereen die dit onderwerp enigszins interessant vindt, moet deze lezing even bekijken:


Wat met name cool is, is dat je straks heel simpel zelf huizen kunt ontwerpen waarbij de ontwerp programma's je niet buiten bepaalde parameters laten komen. Denk aan aardbeving-bestendigheid of parameters mbt tocht en warmteverlies. Je hoeft dus geen verstand van zaken te hebben, de software zorgt ervoor dat je binnen belangrijke parameters blijft en jij hoeft alleen maar te ontwerpen met een simpel programmaatje

Ook wordt in de lezing de volgende site genoemd:

http://www.bathsheba.com

Hier zijn heel erg gave ontwerpen te vinden die zijn te printen via de 3d print website I-materialise en de prijzen zijn heel normaal. Wat voorbeelden van die site:







Edit: de lezing is van 2,5 jaar terug, dus niet meer helemaal up-to-date. De prijzen van de 3D printers zijn nu aanzienlijk lager bijv.

[ Bericht 2% gewijzigd door Probably_on_pcp op 17-12-2012 06:16:30 ]

quote:

MakiBox A6 Weekend Update - Alpha Finished, Beta Coming, Printing Improved
Published on Dec 8, 2012

We've hit the point where we are happy with the results from our internal Alpha testing, an are ready to move on to the Beta design production and getting it into other people's hands. This video shows the prototype printing and some samples of the output.

Nemen sinds maart orders aan. 300$ is een onklopbare prijs, maar de kwaliteit van het stuk in de video valt me tegen, al kan dat ook aan de ingestelde layer thickness liggen.

quote:

Op donderdag 22 november 2012 09:58 schreef Kiyoaki het volgende:

[..]

Dat lijkt me wel een leuke toepassing hiervan eigenlijk, ik kan me herinneren dat die bouwpakketten altijd achterlijk duur waren, als dat dus je hobby is ben je denk ik goedkoper uit om zo'n printer te kopen en van internet schemaatjes te downloaden. Het waren immers meestal in malletjes gegoten repen plastic.

Hier heb je zo'n gek: Ik mag graag van dit soort dingen in elkaar prutsen:


Lijkt me super als je de onderdelen thuis kan uitprinten. Wordt een heel andere benadering van de hobby. Maar dan zul je wel eerst van alle onderdelen een 3D-ontwerp moeten maken op de computer of hopen dat iemand het online zet.

Zal wel een heleboel copyright-rechtzaken gaan opleveren als mensen zomaar zelf gaan maken wat we nu nog moeten kopen.

quote:

Op maandag 17 december 2012 06:00 schreef Nemephis het volgende:

[..]

Hier heb je zo'n gek: Ik mag graag van dit soort dingen in elkaar prutsen:
[ afbeelding ]

Lijkt me super als je de onderdelen thuis kan uitprinten. Wordt een heel andere benadering van de hobby. Maar dan zul je wel eerst van alle onderdelen een 3D-ontwerp moeten maken op de computer of hopen dat iemand het online zet.

Zal wel een heleboel copyright-rechtzaken gaan opleveren als mensen zomaar zelf gaan maken wat we nu nog moeten kopen.

Je kunt m ook helemaal in 1 keer printen he?

quote:

Op maandag 17 december 2012 06:17 schreef Probably_on_pcp het volgende:

[..]

Je kunt m ook helemaal in 1 keer printen he?

Da's niet leuk. In elkaar prutsen is part of the fun.

Enkele links:

Materialise Valentine Challenge: ontwerp iets voor Valentijn, in zilver of roestvrij staal.

additive3d.com heeft een hoop informatie:
• Comparison Chart of All 3D Printer Choices for $300 - $20000
• Beschrijving van de printers en fabrikanten.
• Beschrijving van de gebruikte technieken: Thermoplastic Extrusion (Fused Deposition Modeling), Stereolithography, Three Dimensional Printing, Inkjets, Laser Sintering, Laminated Object Manufacturing, Laser Powder Forming
• Reverse Engineering Scanner & Digitizer technologies
• Rapid Prototyping Technologies Comparison Chart
• Low-cost and Open-source 3D Printers heeft een opvallend hoofdstuk: There is No End to The Silliness, met een opsomming van (in de pers vaak genoemde) toepassingen die volgens hen (nog lang) niet realistisch zijn:
- Replacement Parts
- Food
- Clothing and Fashion
- Shoes
- Kitchenware
- Drugs
_{Misschien met een korrel zout te nemen, gezien uitspraken als "aspirin and heroin are very nearly the same compound". Ter vergelijking: Aspirine, Heroine}

[ Bericht 8% gewijzigd door meth1745 op 17-12-2012 11:25:37 ]

quote:

Op maandag 17 december 2012 06:21 schreef Nemephis het volgende:

[..]

Da's niet leuk. In elkaar prutsen is part of the fun.

Dat snap ik, vandaar de -->

Stel je voor dat je lego alleen maar kant en klaar kan kopen

Het is al bijna mogelijk om nieren en zelfs een hart te printen. Progressie is goed, maar dit kan totaal verkeerd gebruikt worden.. Oftewel, klonen zit eraan te komen.

quote:

Op dinsdag 18 december 2012 17:21 schreef Bonque54 het volgende:
Het is al bijna mogelijk om nieren en zelfs een hart te printen. Progressie is goed, maar dit kan totaal verkeerd gebruikt worden.. Oftewel, klonen zit eraan te komen.

Menselijk klonen hadden ze nu al gekund als het gemogen had, het mag niet, en ik ben m'n kloon nog niet tegen gekomen. Het zal wel meevallen, ik vrees dat mensen niet snel een organendrukkerij zullen beginnen. Het is medische apparatuur, de mensen die een MRI-scanner in hun schuurtje hebben staan zijn er ook niet veel.

Overigens lijkt me een orgaan kopieren makkelijker te realiseren dan een kloon met bewustzijn.

quote:

Op dinsdag 18 december 2012 17:21 schreef Bonque54 het volgende:
Het is al bijna mogelijk om nieren en zelfs een hart te printen. Progressie is goed, maar dit kan totaal verkeerd gebruikt worden.. Oftewel, klonen zit eraan te komen.

al bijna mogelijk? Heb je een link om dit te onderbouwen?

quote:

Op dinsdag 18 december 2012 17:55 schreef meth1745 het volgende:

[..]

al bijna mogelijk? Heb je een link om dit te onderbouwen?

Het valt volgens mij wel mee, wat ik zo weet is dat ze bloedvaten kunnen printen met suiker, er weefsel over heen doen, en dan de suiker oplossen zodat er een bloedvat achterblijft. Zal even een linkje zoeken.

edit: oh dat was makkelijk

http://www.inquisitr.com/(...)te-new-human-organs/

quote:

Nederlander ontwerpt 3D-geprinte woning
AMSTERDAM - De Nederlandse architect Janjaap Ruijssenaars (39) van Universe Architecture in Amsterdam heeft een gebouw uit één stuk ontworpen. De woning kan door een 3D-printer geprint worden.

Hier verder: http://www.nu.nl/gadgets/(...)geprinte-woning.html

3 printers met elkaar vergeleken:

quote:

Op donderdag 17 januari 2013 05:33 schreef Probably_on_pcp het volgende:
3 printers met elkaar vergeleken:

3D Printer Round-Up - Up! Mini, Solidoodle 2, Cube 3D

Leuk als je er het geld ervoor hebt

De eerste generatie huizen-printer:

Filabot recycles everyday plastic into 3D printer 'ink'

3D printers are the wave of the future. They allow for the at-home or highly customizable creation of real-world objects. But whether you're a hobbyist or the owner of a 3D printing business, the one thing holding you back is the same: the cost of materials.

3D printers themselves currently cost anywhere between 301.34¤ and 2,109.39¤ for desktop models. That wouldn't be so bad by itself. We'd call it "start-up cost" or "investment" and beam as we printed our very own bootleg Warhammer figurines. But then there's the cost of materials. A kilogram spool of plastic filament for your shiny, new Makerbot will run you a cool 36.16¤
But fear not, oh 3D printing masses yearning to print free. Filabot, the world's first personal filament maker, is here. Your desktop 3D print works will be twice as productive (and infinitely more affordable) with a Filabot in the mix. That's because Filabot replaces your costly filament supply with a free, recycled one made from your own discarded plastic. You just have to chop a few old plastic bottles and feed them into the grinding unit and Filabot will process them into a uniform filament fit to feed into your printer.

Conceived of in 2011, Filabot was introduced to the world via a Kickstarter campaign that ended in January of 2012. The campaign was a resounding success, raising more than three times it's 7,533.52¤ goal. What happened next seems to have been the fate of numerous sweeping Kickstarter successes: delay. Filabot units paid for during the campaign — and promised to ship by May of 2012 — have yet to be sent out.

Yet the promise of free, recycled 3D printer filament is not lost. On December 18, Filabot HQ recieved the metal bases to construct the Kickstarter-funded units. Once those are built and shipped, Filabot creator Tyler McNaney promises to switch over to fabricating units for sale to the public. Fingers crossed that it happens soon.

Filabot, via Inhabitat

-

[ Bericht 99% gewijzigd door -CRASH- op 18-01-2013 18:44:12 ]

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 18:44 schreef Pietverdriet het volgende:

[..]

Een spitfire en een 109?

Zag het net... idd spit en 109

Ik begrijp de helft niet, maar volg dit topic nog steeds met interesse. Fascinerend

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 18:48 schreef Pietverdriet het volgende:

[..]

Die titel van de foto zegt Battle of Britain, maar die witte band achterop is toch van na D-Day?

Ja...
Voor D-Day was zwartwit gestreept ook op de vleugels

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 19:04 schreef Pietverdriet het volgende:

[..]

Wat hij weer niet heeft, deze witte band is dus weer wat anders. Zou een pools squadron kunnen zijn.
Maar goed, vanwaar de 109 met britse kleuren?

Als die in het echt Duitse camo had was het
misschien om de Duitsers een loer te draaien

NU Bij DWLD op 3 over " kunnen we organen printen"

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 22:30 schreef Karina het volgende:
NU Bij DWLD op 3 over " kunnen we organen printen"

En het antwoord daar op is "mehhhh, een beetje"

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 22:46 schreef DeZwabber het volgende:

[..]

En het antwoord daar op is "mehhhh, een beetje"

Het viel een beetje tegen inderdaad.

Ik kreeg een beetje jeuk van DWDD toen toendertijd de jongens van Ultimaker er op waren. Je kreeg geen goede indruk wat er nu precies speelde op het gebied. Je kan niet veel in zo'n korte tijd, en zo'n fluitje live uitprinten zal wel schattig wezen, maar dan krijgen mensen nog steeds niet het idee van wat er mogelijk is. Het is ook van alles net niets, zo'n manier van hippe dingen met een hoop buzzwords aan elkaar breien. Er zou eens een goede docu / reportage over gemaakt moeten worden, ipv een kijk-ons-eens-hip-meedoen-met-de-tijd dingie. Tenzij die al gemaakt is en ik hem gemist heb

quote:

Op vrijdag 18 januari 2013 18:40 schreef Probably_on_pcp het volgende:

3D printer can build a house in 20 hours

Enrico Dini is ook een leuke op dat gebied, iets andere techniek, maar ook erg tof

edit:

http://d-shape.com/index.htm



Flinke printer:



[ Bericht 21% gewijzigd door DeZwabber op 18-01-2013 23:07:10 ]

quote:

Op zaterdag 3 november 2012 14:03 schreef boyv het volgende:
En reeks em aub.

Done. Al ben ik hier geen mod.

quote:

Op dinsdag 18 december 2012 17:21 schreef Bonque54 het volgende:
Het is al bijna mogelijk om nieren en zelfs een hart te printen. Progressie is goed, maar dit kan totaal verkeerd gebruikt worden.. Oftewel, klonen zit eraan te komen.

Valt wel mee hoor.

De 'gemaakte'organen waar jij het over hebt (Leiden dacht ik) zijn een stuk techniek waar met capillaire techniek de interne (vaat)structuur van een orgaan nagebootst kan worden. Zo kan in de research worden onderzocht hoe stoffen zich verspreiden binnen dat orgaan.

edit: oh

[ Bericht 3% gewijzigd door boyv op 19-01-2013 13:59:41 ]

quote:

Op dinsdag 18 december 2012 18:01 schreef DeZwabber het volgende:

[..]

Het valt volgens mij wel mee, wat ik zo weet is dat ze bloedvaten kunnen printen met suiker, er weefsel over heen doen, en dan de suiker oplossen zodat er een bloedvat achterblijft. Zal even een linkje zoeken.

edit: oh dat was makkelijk

http://www.inquisitr.com/(...)te-new-human-organs/

Wel leuke ontwikkeling. Alleen staat die nog helemaal in zijn beginfase, terwijl het AMC hier al een functionerende bio-artificiële lever (AMC-BAL) ter beschikking heeft

http://www.dezeen.com/201(...)-mobile-phone-cases/

Leuk gebaar, zou leuk zijn als meerdere fabrikanten dat gaan doen

Een veel bizarder stukje van dezeeen en 3d printen.

http://www.dezeen.com/201(...)rs-fuel-sex-toy-boo/

06-02-2013

Belangrijke stap richting 3D-geprinte organen

Wetenschappers hebben een belangrijke stap gezet in het produceren van organen met een 3D-printer. Hierdoor zou orgaandonatie op termijn overbodig zijn en kunnen medicijnen beter getest worden.



Dat melden de wetenschappers van de Heriot-Watt University in Edinburgh.

Voorheen was het al mogelijk om op basis van niet-embryonale stamcellen bijvoorbeeld beenmerg en huid te produceren met een 3D-printer. De wetenschappers zijn er nu voor het eerst in geslaagd hele delicate embryonale celstructuren te produceren.

Hierdoor kan in potentie elk type cel uit het menselijk lichaam nagemaakt worden. In de toekomst kunnen daardoor hele organen met een 3D-printer gemaakt worden door stamcellen van een patiënt af te nemen.

Op die manier zou orgaandonatie dus overbodig worden en wordt de kans dat het lichaam een orgaan afstoot minimaal.

Medicijnen

"De technologie staat ons toe accuratere modellen van menselijk weefsel na te bouwen. Dat is essentieel bij het testen van medicijnen", legt Will Shu van de Heriot-Watt University uit. "Aangezien de meeste medicijnen bedoeld zijn voor mensen, is het logisch dit ook op menselijk weefsel te testen."

De onderzoekers, die samengewerkt hebben met het gespecialiseerde Roslin Cellab, wijzen er wel op dat het transplanteren van een 3D-geprint orgaan voorlopig nog toekomstmuziek is.

Door: NU.nl/Colin van Hoek

(nu.nl)

12-02-2013

Nieuwe terreurdreiging: 3D-geprinte vuurwapens


Foto: het eerste vuurwapen uit de 3D-printer, door vuurwapenenthousiast HaveBlue..

Terwijl Amerika heftig discussieert over de nieuwe wapenwet, moeten we ons volgens 3D-printerexpert Hod Lipson eerder zorgen maken om zelfgemaakte vuurwapens uit de 3D-printer.

Met de 3D-printer kun je bijna alles maken: van complexe onderdelen van apparaten tot hartkleppen en zelfs voedsel. Maar dus ook vuurwapens. Lipson en collega Melba Kurman van Cornell University (VS) schrijven in hun boek Fabricated: The promise and peril of a machine that can make (almost) anything over de problemen die deze ontwikkeling met zich meebrengt.

Een geweer van plastic is met een 3D-printer zo gemaakt. De blauwdrukken daarvoor staan al internet. Je kunt er volgens Lipson weliswaar geen scherpschuttersgeweer mee maken en het zal de tien kogels per seconde niet halen, maar ze kunnen toch gevaarlijk zijn. Terreurorganisaties kunnen ermee aan de slag gaan, maar meer nog maakt Lipson zich zorgen over kinderen die experimenteren met de 3D-geprinte vuurwapens. Een fout ontwerp of een verkeerde printtemperatuur kan leiden tot een zwak wapen, dat in het gezicht van de maker kan ontploffen.

In plaats van een beperking op de magazijnen voor vuurwapens waar veel patronen in kunnen, zoals de nieuwe Amerikaanse wapenwet voorschrijft, kan volgens Lipson beter de handel op buskruit worden beperkt, aangezien dat de basis is van de vuurkracht van vuurwapens.

(faqt.nl)

Building a lunar base with 3D printing


^{Multi-dome lunar base being constructed, based on the 3D printing concept.
Once assembled, the inflated domes are covered with a layer of 3D-printed l
unar regolith by robots to help protect the occupants against space radiation
and micrometeoroids.}

Setting up a lunar base could be made much simpler by using a 3D printer to build it from local materials. Industrial partners including renowned architects Foster + Partners have joined with ESA to test the feasibility of 3D printing using lunar soil.

"Terrestrial 3D printing technology has produced entire structures," said Laurent Pambaguian, heading the project for ESA.

"Our industrial team investigated if it could similarly be employed to build a lunar habitat."

Foster + Partners devised a weight-bearing 'catenary' dome design with a cellular structured wall to shield against micrometeoroids and space radiation, incorporating a pressurised inflatable to shelter astronauts.

A hollow closed-cell structure - reminiscent of bird bones - provides a good combination of strength and weight.

The base's design was guided in turn by the properties of 3D-printed lunar soil, with a 1.5 tonne building block produced as a demonstration.

"3D printing offers a potential means of facilitating lunar settlement with reduced logistics from Earth," added Scott Hovland of ESA's human spaceflight team.

"The new possibilities this work opens up can then be considered by international space agencies as part of the current development of a common exploration strategy." "As a practice, we are used to designing for extreme climates on Earth and exploiting the environmental benefits of using local, sustainable materials," remarked Xavier De Kestelier of Foster + Partners Specialist Modelling Group. "Our lunar habitation follows a similar logic."

The UK's Monolite supplied the D-Shape printer, with a mobile printing array of nozzles on a 6 m frame to spray a binding solution onto a sand-like building material.

3D 'printouts' are built up layer by layer - the company more typically uses its printer to create sculptures and is working on artificial coral reefs to help preserve beaches from energetic sea waves.

"First, we needed to mix the simulated lunar material with magnesium oxide. This turns it into 'paper' we can print with," explained Monolite founder Enrico Dini.

"Then for our structural 'ink' we apply a binding salt which converts material to a stone-like solid.

"Our current printer builds at a rate of around 2 m per hour, while our next-generation design should attain 3.5 m per hour, completing an entire building in a week."

Italian space research firm Alta SpA worked with Pisa-based engineering university Scuola Superiore Sant'Anna on adapting 3D printing techniques to a Moon mission and ensuring process quality control. The effect of working in a vacuum was also assessed.

"The process is based on applying liquids but, of course, unprotected liquids boil away in vacuum," said Giovanni Cesaretti of Alta.

"So we inserted the 3D printer nozzle beneath the regolith layer. We found small 2 mm-scale droplets stay trapped by capillary forces in the soil, meaning the printing process can indeed work in vacuum."

Simulated lunar regolith is produced for scientific testing by specialist companies, typically sold by the kilogram. But the team required many tonnes for their work.

"As another useful outcome, we discovered a European source of simulated lunar regolith," added Enrico.

"Basaltic rock from one volcano in central Italy turns out to bear a 99.8% resemblance to lunar soil."

"This project took place through ESA's General Studies Programme, used to look into new topics," Laurent commented.

"We have confirmed the basic concept, and assembled a capable team for follow-on work." Factors such as controlling lunar dust - hazardous to breathe in - and thermal factors will require further study.

3D printing works best at room temperature but over much of the Moon temperatures vary enormously across days and nights lasting two weeks each. For potential settlement, the lunar poles offer the most moderate temperature range.

3D Printing on the Micrometer Scale



^{Printing on the micrometer scale: Writing time for a miniaturized
spacecraft is reduced to less than one minute without loss of quality.
(Photo: Nanoscribe).}

At the Photonics West, the leading international fair for photonics taking place in San Francisco (USA) this week, Nanoscribe GmbH, a spin-off of Karlsruhe Institute of Technology (KIT), presents the world's fastest 3D printer of micro- and nanostructures.

With this printer, smallest three-dimensional objects, often smaller than the diameter of a human hair, can be manufactured with minimum time consumption and maximum resolution. The printer is based on a novel laser lithography method.

"The success of Nanoscribe is an example of KIT's excellent entrepreneurial culture and confirms our strategy of specifically supporting spin-offs. In this way, research results are transferred rapidly and sustainably to the market," says Dr.

Peter Fritz, KIT Vice President for Research and Innovation. In early 2008, Nanoscribe was founded as the first spin-off of KIT and has since established itself as the world's market and technology leader in the area of 3D laser lithography.

Last year, 18 spin-offs were established at KIT. The 3D laser litho-graphy systems developed by Nanoscribe - the spin-off can still be found on KIT's Campus North - are used for research by KIT and scientists worldwide.

Work in the area of photonics concentrates on replacing conventional electronics by optical circuits of higher performance. For this purpose, Nanoscribe systems are used to print polymer waveguides reaching data transfer rates of more than 5 terabits per second.

Biosciences produce tailored scaffolds for cell growth studies among others. In materials research, functional materials of enhanced performance are developed for lightweight construction to reduce the consumption of resources. Among the customers are universities and research institutions as well as industrial companies.

Increased Speed: Hours Turn into Minutes
By means of the new laser lithography method, printing speed is increased by factor of about 100. This increase in speed results from the use of a galvo mirror system, a technology that is also applied in laser show devices or scanning units of CD and DVD drives. Reflecting a laser beam off the rotating galvo mirrors facilitates rapid and precise laser focus positioning.

"We are revolutionizing 3D printing on the micrometer scale. Precision and speed are achieved by the industrially established galvo technology. Our product benefits from more than one decade of experience in photonics, the key technology of the 21st century," says Martin Hermatschweiler, the managing director of Nanoscribe GmbH.

Mechanism: Two-photon Polymerization
The direct laser writing technique underlying the 3D printing method is based on two-photon polymerization. Just as paper ignites when exposed to sunlight focused through a magnifying glass, ultra-short laser pulses polymerize photosensitive materials in the laser focus.

Depending on the photosensitive material chosen, the exposed or unexposed volume only is dissolved. After a developer bath, these written areas remain as self-supporting micro- and nanostructures.

Removing Barriers
By means of the galvo technology, three-dimensional micro- and nanostructures can be printed rapidly and, hence, on large areas in principle. At highest resolution, however, the scanning field is limited physically to a few 100 um due to the optical properties of the focusing objective.

Just as floor tiles must be joined precisely, the respective scanning fields have to be connected seamlessly and accurately. By the so-called stitching, areas can be extended nearly arbitrarily.

Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.

Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me

Maar ja, media en angsthypes.

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:26 schreef DeZwabber het volgende:
Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.

Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me

Maar ja, media en angsthypes.

maar je moet het volk niet wijzer/angstiger maken dan dat het is.
En niet iedereen kan cnc frezen.

Ik zie kinderen nou niet zo snel een 3D printer kopen en er dan een wapen mee printen.

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:29 schreef Karina het volgende:
Ik zie kinderen nou niet zo snel een 3D printer kopen en er dan een wapen mee printen.

Kinderen niet, maar ouders wel... En over een paar jaar zijn ze heel goedkoop en dan kan iedereen er een kopen...

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:28 schreef -CRASH- het volgende:

[..]

maar je moet het volk niet wijzer/angstiger maken dan dat het is.
En niet iedereen kan cnc frezen.

Niet iedereen kan 3D printen, tenzij je een apparaat koopt. Je kan er ook een zelf maken, maar het verschil in niveau is niet zo heel groot. Een 3D printer is ook een cnc apparaat he, alleen een andere kop. Een cncfrees is alleen wat robuuster uitgevoerd, maar zelfs prima te maken vanuit mdf en staalprofieltjes uit de bouwmarkt.

Als je wapens wilt maken is de drempel tussen een cnc frees en een 3D printer verwaarloosbaar.

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:32 schreef RobertoCarlos het volgende:

[..]

Kinderen niet, maar ouders wel... En over een paar jaar zijn ze heel goedkoop en dan kan iedereen er een kopen...

Tja je kunt mensen overal wel bang voor maken. Je kunt op internet ook vinden hoe je een bom maakt (geloof ik, nooit gezocht).

Ik vrees dat als de hype over is, en 3D printen wat meer gemeengoed is geworden je er niets meer over hoort.

Een cnc hetzelfde als een 3D printer

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:36 schreef -CRASH- het volgende:
Een cnc hetzelfde als een 3D printer

Principe is hetzelfde, werken beide door het uitvoeren van g-code, de stappenmotoren op iedere as worden op dezelfde manier aangestuurd. Er zijn zat mensen die een freeskopje op een reprap hebben gemonteerd en dingetjes frezen.

De reprap werkt alleen met een arduino printje, en een cncfrees vaak met een printerpoort. Alhoewel je ook een 3D printer met een printerpoort aan zou kunnen sturen en vice versa. Dat komt puur omdat tegenwoordig printerpoorten niet meer zo gemeengoed zijn, en een arduino goedkoop is.

Echt, het is in principe op de kop na hetzelfde ding.

Bij de freze ga je toch een blok metaal bewerken...
En moet je alle stukken in elkaar zetten.
Terwijl je bij de 3D alles in 1 keer in en aan elkaar zit.

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:46 schreef -CRASH- het volgende:
Bij de freze ga je toch een blok metaal bewerken...
En moet je alle stukken in elkaar zetten.
Terwijl je bij de 3D alles in 1 keer in en aan elkaar zit.

Wat je er voor terugkrijgt is een veel mooier en beter wapen. Zo moeilijk is een schroefje draaien ook weer niet, je bent toch al een wapen aan het maken (misschien zelfs ontwerpen)

Overigens is een 3D print ook niet meteen klaar, bij het proces dat nu populair is moet je nog gewoon ondersteuningen weghalen en nabewerken. Zit in de natuur van de techniek.

Tenzij je een Selective Laser Sintering metaalpoederbed prniter haalt, maar dan is een cncfrees een schijntje. (En beter.)

Je kan met beide technieken een hoop, en je zal met beide (uiteindelijk) best wapens kunnen maken. Mijn punt is echter alleen dat de recente hype rondom het dreigende gevaar van de kwaadaardige 3Dprinter als een tang op een varken slaat. Het kan al jaren, met CNC frezen, en voorlopig merk ik nog niets van de potentiele anarchie die daar uit kon komen.

Overigens heb ik mijn eigen 3Dprinter gebouwd, ben bezig met het ontwerpen en bouwen van een cnc-frees, en heb buiten dat met verscheidene 3Dprinters en cnc-frezen gewerkt. Als ik een wapen zou moeten maken, zou ik dat met een cnc-frees doen.

[ Bericht 3% gewijzigd door DeZwabber op 13-02-2013 22:09:36 ]

CNC frees is toch juist precies het tegenovergestelde van 3d printen?

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 20:26 schreef DeZwabber het volgende:
Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.

Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me

Maar ja, media en angsthypes.

Tja, het is nieuw, dus paniek, paniek, paniek!!

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 23:32 schreef tjoptjop het volgende:
CNC frees is toch juist precies het tegenovergestelde van 3d printen?

[..]

Tja, het is nieuw, dus paniek, paniek, paniek!!

Het principe is hetzelfde, alleen de route die de kop aflegt is tegenovergesteld. 3Dprinters die puur gebouwd zijn als printers zijn soms wat minder stevig dan een cnc-frees. Maar je kan een freesje monteren op een Reprap en frezen, je kan een 3Dprintkop op een cnc-frees monteren en printen. de techniek is hetzelfde alleen de route die in de g-code staat is anders.

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 23:45 schreef DeZwabber het volgende:

[..]

Het principe is hetzelfde, alleen die de kop aflegt is tegenovergesteld. 3Dprinters die puur gebouwd zijn als printers zijn soms wat minder stevig dan een cnc-frees. Maar je kan een freesje monteren op een Reprap en frezen, je kan een 3Dprintkop op een cnc-frees monteren en printen. de techniek is hetzelfde alleen de route die in de g-ode staat is anders.

ah zo'n instap 3d printer. Ik zat even met zo'n poedergeval in gedachten. Ja apparaat heeft overeenkomsten maar bij printen maak je van 'niets' iets en bij frezen van 'iets groters' iets

Een cnc-frees waar naderhand een printkop op is gemonteerd:


Een Reprap waar een frees op is gemonteerd:

quote:

Op woensdag 13 februari 2013 23:47 schreef tjoptjop het volgende:

[..]

ah zo'n instap 3d printer. Ik zat even met zo'n poedergeval in gedachten. Ja apparaat heeft overeenkomsten maar bij printen maak je van 'niets' iets en bij frezen van 'iets groters' iets

De populaire 3d printers die iedereen zelf kan maken of goedkoop kunnen kopen zijn Fused Deposition Modeling techniek, is in principe gewoon een cnc-frame met een printkop.

De andere nylon/metaal/gips poederbed printers zal je niet thuis hebben staan. Die zijn duurder dan cnc-frezen omdat de techniek ingewikkelder is. De andere apparaten zal je je ontwerp moeten opsturen naar een bedrijs die zo'n ding heeft staan, of enkelen tienduizenden euro's neerleggen. MAar een bedrijf gaat echt geen pistool voor je uitprinten (Stratasys, de oudste speler in 3D printen, de pioniers van de FDM techniek) Hebben onlangs geweigerd hun printer te verstrekken aan de gasten die er een wapen van wilden maken.

Buiten dat een wapen wat je daar mee maakt waarschijnlijk gevaarlijker is voor jezelf dan degene waar je het op mikt,

Maar goed, mijn punt was vanaf het begin wel dat het al een jaar of 20 kan als je een cnc-frees bouwt / koopt (of een draaibank, of überhaupt naar de bouwmarkt loopt en een stukje stalen pijp haalt.)

Het is een sensatiezoekend non-argument dat zo snel mogelijk op moet houden. Nieuwsprogramma's / rubrieken / websites moeten ergens anders hun nieuws zoeken. Iedere flapdrol met een ijzerzaag kan een pistool maken.

[ Bericht 1% gewijzigd door DeZwabber op 14-02-2013 00:09:55 ]