W&T Wetenschap & Technologie
Een plek om te discussiëren over wetenschappelijke onderwerpen, wetenschappelijke problemen, technologische projecten en grootse uitvindingen.
http://www.dezeen.com/201(...)-mobile-phone-cases/
Leuk gebaar, zou leuk zijn als meerdere fabrikanten dat gaan doen
Leuk gebaar, zou leuk zijn als meerdere fabrikanten dat gaan doen
🐙
Een veel bizarder stukje van dezeeen en 3d printen.
http://www.dezeen.com/201(...)rs-fuel-sex-toy-boo/
http://www.dezeen.com/201(...)rs-fuel-sex-toy-boo/
06-02-2013
Belangrijke stap richting 3D-geprinte organen
Wetenschappers hebben een belangrijke stap gezet in het produceren van organen met een 3D-printer. Hierdoor zou orgaandonatie op termijn overbodig zijn en kunnen medicijnen beter getest worden.
Dat melden de wetenschappers van de Heriot-Watt University in Edinburgh.
Voorheen was het al mogelijk om op basis van niet-embryonale stamcellen bijvoorbeeld beenmerg en huid te produceren met een 3D-printer. De wetenschappers zijn er nu voor het eerst in geslaagd hele delicate embryonale celstructuren te produceren.
Hierdoor kan in potentie elk type cel uit het menselijk lichaam nagemaakt worden. In de toekomst kunnen daardoor hele organen met een 3D-printer gemaakt worden door stamcellen van een patiënt af te nemen.
Op die manier zou orgaandonatie dus overbodig worden en wordt de kans dat het lichaam een orgaan afstoot minimaal.
Medicijnen
"De technologie staat ons toe accuratere modellen van menselijk weefsel na te bouwen. Dat is essentieel bij het testen van medicijnen", legt Will Shu van de Heriot-Watt University uit. "Aangezien de meeste medicijnen bedoeld zijn voor mensen, is het logisch dit ook op menselijk weefsel te testen."
De onderzoekers, die samengewerkt hebben met het gespecialiseerde Roslin Cellab, wijzen er wel op dat het transplanteren van een 3D-geprint orgaan voorlopig nog toekomstmuziek is.
Door: NU.nl/Colin van Hoek
(nu.nl)
Belangrijke stap richting 3D-geprinte organen
Wetenschappers hebben een belangrijke stap gezet in het produceren van organen met een 3D-printer. Hierdoor zou orgaandonatie op termijn overbodig zijn en kunnen medicijnen beter getest worden.
Dat melden de wetenschappers van de Heriot-Watt University in Edinburgh.
Voorheen was het al mogelijk om op basis van niet-embryonale stamcellen bijvoorbeeld beenmerg en huid te produceren met een 3D-printer. De wetenschappers zijn er nu voor het eerst in geslaagd hele delicate embryonale celstructuren te produceren.
Hierdoor kan in potentie elk type cel uit het menselijk lichaam nagemaakt worden. In de toekomst kunnen daardoor hele organen met een 3D-printer gemaakt worden door stamcellen van een patiënt af te nemen.
Op die manier zou orgaandonatie dus overbodig worden en wordt de kans dat het lichaam een orgaan afstoot minimaal.
Medicijnen
"De technologie staat ons toe accuratere modellen van menselijk weefsel na te bouwen. Dat is essentieel bij het testen van medicijnen", legt Will Shu van de Heriot-Watt University uit. "Aangezien de meeste medicijnen bedoeld zijn voor mensen, is het logisch dit ook op menselijk weefsel te testen."
De onderzoekers, die samengewerkt hebben met het gespecialiseerde Roslin Cellab, wijzen er wel op dat het transplanteren van een 3D-geprint orgaan voorlopig nog toekomstmuziek is.
Door: NU.nl/Colin van Hoek
(nu.nl)
Death Makes Angels of us all
And gives us wings where we had shoulders
Smooth as raven' s claws...
And gives us wings where we had shoulders
Smooth as raven' s claws...
12-02-2013
Nieuwe terreurdreiging: 3D-geprinte vuurwapens
Foto: het eerste vuurwapen uit de 3D-printer, door vuurwapenenthousiast HaveBlue..
Terwijl Amerika heftig discussieert over de nieuwe wapenwet, moeten we ons volgens 3D-printerexpert Hod Lipson eerder zorgen maken om zelfgemaakte vuurwapens uit de 3D-printer.
Met de 3D-printer kun je bijna alles maken: van complexe onderdelen van apparaten tot hartkleppen en zelfs voedsel. Maar dus ook vuurwapens. Lipson en collega Melba Kurman van Cornell University (VS) schrijven in hun boek Fabricated: The promise and peril of a machine that can make (almost) anything over de problemen die deze ontwikkeling met zich meebrengt.
Een geweer van plastic is met een 3D-printer zo gemaakt. De blauwdrukken daarvoor staan al internet. Je kunt er volgens Lipson weliswaar geen scherpschuttersgeweer mee maken en het zal de tien kogels per seconde niet halen, maar ze kunnen toch gevaarlijk zijn. Terreurorganisaties kunnen ermee aan de slag gaan, maar meer nog maakt Lipson zich zorgen over kinderen die experimenteren met de 3D-geprinte vuurwapens. Een fout ontwerp of een verkeerde printtemperatuur kan leiden tot een zwak wapen, dat in het gezicht van de maker kan ontploffen.
In plaats van een beperking op de magazijnen voor vuurwapens waar veel patronen in kunnen, zoals de nieuwe Amerikaanse wapenwet voorschrijft, kan volgens Lipson beter de handel op buskruit worden beperkt, aangezien dat de basis is van de vuurkracht van vuurwapens.
(faqt.nl)
Nieuwe terreurdreiging: 3D-geprinte vuurwapens
Foto: het eerste vuurwapen uit de 3D-printer, door vuurwapenenthousiast HaveBlue..
Terwijl Amerika heftig discussieert over de nieuwe wapenwet, moeten we ons volgens 3D-printerexpert Hod Lipson eerder zorgen maken om zelfgemaakte vuurwapens uit de 3D-printer.
Met de 3D-printer kun je bijna alles maken: van complexe onderdelen van apparaten tot hartkleppen en zelfs voedsel. Maar dus ook vuurwapens. Lipson en collega Melba Kurman van Cornell University (VS) schrijven in hun boek Fabricated: The promise and peril of a machine that can make (almost) anything over de problemen die deze ontwikkeling met zich meebrengt.
Een geweer van plastic is met een 3D-printer zo gemaakt. De blauwdrukken daarvoor staan al internet. Je kunt er volgens Lipson weliswaar geen scherpschuttersgeweer mee maken en het zal de tien kogels per seconde niet halen, maar ze kunnen toch gevaarlijk zijn. Terreurorganisaties kunnen ermee aan de slag gaan, maar meer nog maakt Lipson zich zorgen over kinderen die experimenteren met de 3D-geprinte vuurwapens. Een fout ontwerp of een verkeerde printtemperatuur kan leiden tot een zwak wapen, dat in het gezicht van de maker kan ontploffen.
In plaats van een beperking op de magazijnen voor vuurwapens waar veel patronen in kunnen, zoals de nieuwe Amerikaanse wapenwet voorschrijft, kan volgens Lipson beter de handel op buskruit worden beperkt, aangezien dat de basis is van de vuurkracht van vuurwapens.
(faqt.nl)
Death Makes Angels of us all
And gives us wings where we had shoulders
Smooth as raven' s claws...
And gives us wings where we had shoulders
Smooth as raven' s claws...
Building a lunar base with 3D printing
Multi-dome lunar base being constructed, based on the 3D printing concept.
Once assembled, the inflated domes are covered with a layer of 3D-printed l
unar regolith by robots to help protect the occupants against space radiation
and micrometeoroids.
Setting up a lunar base could be made much simpler by using a 3D printer to build it from local materials. Industrial partners including renowned architects Foster + Partners have joined with ESA to test the feasibility of 3D printing using lunar soil.
"Terrestrial 3D printing technology has produced entire structures," said Laurent Pambaguian, heading the project for ESA.
"Our industrial team investigated if it could similarly be employed to build a lunar habitat."
Foster + Partners devised a weight-bearing 'catenary' dome design with a cellular structured wall to shield against micrometeoroids and space radiation, incorporating a pressurised inflatable to shelter astronauts.
A hollow closed-cell structure - reminiscent of bird bones - provides a good combination of strength and weight.
The base's design was guided in turn by the properties of 3D-printed lunar soil, with a 1.5 tonne building block produced as a demonstration.
"3D printing offers a potential means of facilitating lunar settlement with reduced logistics from Earth," added Scott Hovland of ESA's human spaceflight team.
"The new possibilities this work opens up can then be considered by international space agencies as part of the current development of a common exploration strategy." "As a practice, we are used to designing for extreme climates on Earth and exploiting the environmental benefits of using local, sustainable materials," remarked Xavier De Kestelier of Foster + Partners Specialist Modelling Group. "Our lunar habitation follows a similar logic."
The UK's Monolite supplied the D-Shape printer, with a mobile printing array of nozzles on a 6 m frame to spray a binding solution onto a sand-like building material.
3D 'printouts' are built up layer by layer - the company more typically uses its printer to create sculptures and is working on artificial coral reefs to help preserve beaches from energetic sea waves.
"First, we needed to mix the simulated lunar material with magnesium oxide. This turns it into 'paper' we can print with," explained Monolite founder Enrico Dini.
"Then for our structural 'ink' we apply a binding salt which converts material to a stone-like solid.
"Our current printer builds at a rate of around 2 m per hour, while our next-generation design should attain 3.5 m per hour, completing an entire building in a week."
Italian space research firm Alta SpA worked with Pisa-based engineering university Scuola Superiore Sant'Anna on adapting 3D printing techniques to a Moon mission and ensuring process quality control. The effect of working in a vacuum was also assessed.
"The process is based on applying liquids but, of course, unprotected liquids boil away in vacuum," said Giovanni Cesaretti of Alta.
"So we inserted the 3D printer nozzle beneath the regolith layer. We found small 2 mm-scale droplets stay trapped by capillary forces in the soil, meaning the printing process can indeed work in vacuum."
Simulated lunar regolith is produced for scientific testing by specialist companies, typically sold by the kilogram. But the team required many tonnes for their work.
"As another useful outcome, we discovered a European source of simulated lunar regolith," added Enrico.
"Basaltic rock from one volcano in central Italy turns out to bear a 99.8% resemblance to lunar soil."
"This project took place through ESA's General Studies Programme, used to look into new topics," Laurent commented.
"We have confirmed the basic concept, and assembled a capable team for follow-on work." Factors such as controlling lunar dust - hazardous to breathe in - and thermal factors will require further study.
3D printing works best at room temperature but over much of the Moon temperatures vary enormously across days and nights lasting two weeks each. For potential settlement, the lunar poles offer the most moderate temperature range.
Multi-dome lunar base being constructed, based on the 3D printing concept.
Once assembled, the inflated domes are covered with a layer of 3D-printed l
unar regolith by robots to help protect the occupants against space radiation
and micrometeoroids.
Setting up a lunar base could be made much simpler by using a 3D printer to build it from local materials. Industrial partners including renowned architects Foster + Partners have joined with ESA to test the feasibility of 3D printing using lunar soil.
"Terrestrial 3D printing technology has produced entire structures," said Laurent Pambaguian, heading the project for ESA.
"Our industrial team investigated if it could similarly be employed to build a lunar habitat."
Foster + Partners devised a weight-bearing 'catenary' dome design with a cellular structured wall to shield against micrometeoroids and space radiation, incorporating a pressurised inflatable to shelter astronauts.
A hollow closed-cell structure - reminiscent of bird bones - provides a good combination of strength and weight.
The base's design was guided in turn by the properties of 3D-printed lunar soil, with a 1.5 tonne building block produced as a demonstration.
"3D printing offers a potential means of facilitating lunar settlement with reduced logistics from Earth," added Scott Hovland of ESA's human spaceflight team.
"The new possibilities this work opens up can then be considered by international space agencies as part of the current development of a common exploration strategy." "As a practice, we are used to designing for extreme climates on Earth and exploiting the environmental benefits of using local, sustainable materials," remarked Xavier De Kestelier of Foster + Partners Specialist Modelling Group. "Our lunar habitation follows a similar logic."
The UK's Monolite supplied the D-Shape printer, with a mobile printing array of nozzles on a 6 m frame to spray a binding solution onto a sand-like building material.
3D 'printouts' are built up layer by layer - the company more typically uses its printer to create sculptures and is working on artificial coral reefs to help preserve beaches from energetic sea waves.
"First, we needed to mix the simulated lunar material with magnesium oxide. This turns it into 'paper' we can print with," explained Monolite founder Enrico Dini.
"Then for our structural 'ink' we apply a binding salt which converts material to a stone-like solid.
"Our current printer builds at a rate of around 2 m per hour, while our next-generation design should attain 3.5 m per hour, completing an entire building in a week."
Italian space research firm Alta SpA worked with Pisa-based engineering university Scuola Superiore Sant'Anna on adapting 3D printing techniques to a Moon mission and ensuring process quality control. The effect of working in a vacuum was also assessed.
"The process is based on applying liquids but, of course, unprotected liquids boil away in vacuum," said Giovanni Cesaretti of Alta.
"So we inserted the 3D printer nozzle beneath the regolith layer. We found small 2 mm-scale droplets stay trapped by capillary forces in the soil, meaning the printing process can indeed work in vacuum."
Simulated lunar regolith is produced for scientific testing by specialist companies, typically sold by the kilogram. But the team required many tonnes for their work.
"As another useful outcome, we discovered a European source of simulated lunar regolith," added Enrico.
"Basaltic rock from one volcano in central Italy turns out to bear a 99.8% resemblance to lunar soil."
"This project took place through ESA's General Studies Programme, used to look into new topics," Laurent commented.
"We have confirmed the basic concept, and assembled a capable team for follow-on work." Factors such as controlling lunar dust - hazardous to breathe in - and thermal factors will require further study.
3D printing works best at room temperature but over much of the Moon temperatures vary enormously across days and nights lasting two weeks each. For potential settlement, the lunar poles offer the most moderate temperature range.
<a href="http://www.vwkweb.nl/" rel="nofollow" target="_blank">[b]Vereniging voor weerkunde en klimatologie[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
3D Printing on the Micrometer Scale
Printing on the micrometer scale: Writing time for a miniaturized
spacecraft is reduced to less than one minute without loss of quality.
(Photo: Nanoscribe).
At the Photonics West, the leading international fair for photonics taking place in San Francisco (USA) this week, Nanoscribe GmbH, a spin-off of Karlsruhe Institute of Technology (KIT), presents the world's fastest 3D printer of micro- and nanostructures.
With this printer, smallest three-dimensional objects, often smaller than the diameter of a human hair, can be manufactured with minimum time consumption and maximum resolution. The printer is based on a novel laser lithography method.
"The success of Nanoscribe is an example of KIT's excellent entrepreneurial culture and confirms our strategy of specifically supporting spin-offs. In this way, research results are transferred rapidly and sustainably to the market," says Dr.
Peter Fritz, KIT Vice President for Research and Innovation. In early 2008, Nanoscribe was founded as the first spin-off of KIT and has since established itself as the world's market and technology leader in the area of 3D laser lithography.
Last year, 18 spin-offs were established at KIT. The 3D laser litho-graphy systems developed by Nanoscribe - the spin-off can still be found on KIT's Campus North - are used for research by KIT and scientists worldwide.
Work in the area of photonics concentrates on replacing conventional electronics by optical circuits of higher performance. For this purpose, Nanoscribe systems are used to print polymer waveguides reaching data transfer rates of more than 5 terabits per second.
Biosciences produce tailored scaffolds for cell growth studies among others. In materials research, functional materials of enhanced performance are developed for lightweight construction to reduce the consumption of resources. Among the customers are universities and research institutions as well as industrial companies.
Increased Speed: Hours Turn into Minutes
By means of the new laser lithography method, printing speed is increased by factor of about 100. This increase in speed results from the use of a galvo mirror system, a technology that is also applied in laser show devices or scanning units of CD and DVD drives. Reflecting a laser beam off the rotating galvo mirrors facilitates rapid and precise laser focus positioning.
"We are revolutionizing 3D printing on the micrometer scale. Precision and speed are achieved by the industrially established galvo technology. Our product benefits from more than one decade of experience in photonics, the key technology of the 21st century," says Martin Hermatschweiler, the managing director of Nanoscribe GmbH.
Mechanism: Two-photon Polymerization
The direct laser writing technique underlying the 3D printing method is based on two-photon polymerization. Just as paper ignites when exposed to sunlight focused through a magnifying glass, ultra-short laser pulses polymerize photosensitive materials in the laser focus.
Depending on the photosensitive material chosen, the exposed or unexposed volume only is dissolved. After a developer bath, these written areas remain as self-supporting micro- and nanostructures.
Removing Barriers
By means of the galvo technology, three-dimensional micro- and nanostructures can be printed rapidly and, hence, on large areas in principle. At highest resolution, however, the scanning field is limited physically to a few 100 um due to the optical properties of the focusing objective.
Just as floor tiles must be joined precisely, the respective scanning fields have to be connected seamlessly and accurately. By the so-called stitching, areas can be extended nearly arbitrarily.
Printing on the micrometer scale: Writing time for a miniaturized
spacecraft is reduced to less than one minute without loss of quality.
(Photo: Nanoscribe).
At the Photonics West, the leading international fair for photonics taking place in San Francisco (USA) this week, Nanoscribe GmbH, a spin-off of Karlsruhe Institute of Technology (KIT), presents the world's fastest 3D printer of micro- and nanostructures.
With this printer, smallest three-dimensional objects, often smaller than the diameter of a human hair, can be manufactured with minimum time consumption and maximum resolution. The printer is based on a novel laser lithography method.
"The success of Nanoscribe is an example of KIT's excellent entrepreneurial culture and confirms our strategy of specifically supporting spin-offs. In this way, research results are transferred rapidly and sustainably to the market," says Dr.
Peter Fritz, KIT Vice President for Research and Innovation. In early 2008, Nanoscribe was founded as the first spin-off of KIT and has since established itself as the world's market and technology leader in the area of 3D laser lithography.
Last year, 18 spin-offs were established at KIT. The 3D laser litho-graphy systems developed by Nanoscribe - the spin-off can still be found on KIT's Campus North - are used for research by KIT and scientists worldwide.
Work in the area of photonics concentrates on replacing conventional electronics by optical circuits of higher performance. For this purpose, Nanoscribe systems are used to print polymer waveguides reaching data transfer rates of more than 5 terabits per second.
Biosciences produce tailored scaffolds for cell growth studies among others. In materials research, functional materials of enhanced performance are developed for lightweight construction to reduce the consumption of resources. Among the customers are universities and research institutions as well as industrial companies.
Increased Speed: Hours Turn into Minutes
By means of the new laser lithography method, printing speed is increased by factor of about 100. This increase in speed results from the use of a galvo mirror system, a technology that is also applied in laser show devices or scanning units of CD and DVD drives. Reflecting a laser beam off the rotating galvo mirrors facilitates rapid and precise laser focus positioning.
"We are revolutionizing 3D printing on the micrometer scale. Precision and speed are achieved by the industrially established galvo technology. Our product benefits from more than one decade of experience in photonics, the key technology of the 21st century," says Martin Hermatschweiler, the managing director of Nanoscribe GmbH.
Mechanism: Two-photon Polymerization
The direct laser writing technique underlying the 3D printing method is based on two-photon polymerization. Just as paper ignites when exposed to sunlight focused through a magnifying glass, ultra-short laser pulses polymerize photosensitive materials in the laser focus.
Depending on the photosensitive material chosen, the exposed or unexposed volume only is dissolved. After a developer bath, these written areas remain as self-supporting micro- and nanostructures.
Removing Barriers
By means of the galvo technology, three-dimensional micro- and nanostructures can be printed rapidly and, hence, on large areas in principle. At highest resolution, however, the scanning field is limited physically to a few 100 um due to the optical properties of the focusing objective.
Just as floor tiles must be joined precisely, the respective scanning fields have to be connected seamlessly and accurately. By the so-called stitching, areas can be extended nearly arbitrarily.
<a href="http://www.vwkweb.nl/" rel="nofollow" target="_blank">[b]Vereniging voor weerkunde en klimatologie[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
Jeez, nee in de VS is niet aan wapens te komen op een andere manier...quote:Op woensdag 13 februari 2013 08:47 schreef ExperimentalFrentalMental het volgende:
12-02-2013
Nieuwe terreurdreiging: 3D-geprinte vuurwapens
[ afbeelding ]
Foto: het eerste vuurwapen uit de 3D-printer, door vuurwapenenthousiast HaveBlue..
Terwijl Amerika heftig discussieert over de nieuwe wapenwet, moeten we ons volgens 3D-printerexpert Hod Lipson eerder zorgen maken om zelfgemaakte vuurwapens uit de 3D-printer.
Met de 3D-printer kun je bijna alles maken: van complexe onderdelen van apparaten tot hartkleppen en zelfs voedsel. Maar dus ook vuurwapens. Lipson en collega Melba Kurman van Cornell University (VS) schrijven in hun boek Fabricated: The promise and peril of a machine that can make (almost) anything over de problemen die deze ontwikkeling met zich meebrengt.
Een geweer van plastic is met een 3D-printer zo gemaakt. De blauwdrukken daarvoor staan al internet. Je kunt er volgens Lipson weliswaar geen scherpschuttersgeweer mee maken en het zal de tien kogels per seconde niet halen, maar ze kunnen toch gevaarlijk zijn. Terreurorganisaties kunnen ermee aan de slag gaan, maar meer nog maakt Lipson zich zorgen over kinderen die experimenteren met de 3D-geprinte vuurwapens. Een fout ontwerp of een verkeerde printtemperatuur kan leiden tot een zwak wapen, dat in het gezicht van de maker kan ontploffen.
In plaats van een beperking op de magazijnen voor vuurwapens waar veel patronen in kunnen, zoals de nieuwe Amerikaanse wapenwet voorschrijft, kan volgens Lipson beter de handel op buskruit worden beperkt, aangezien dat de basis is van de vuurkracht van vuurwapens.
(faqt.nl)
In Baden-Badener Badeseen kann man Baden-Badener baden sehen.
Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.
Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me
Maar ja, media en angsthypes.
Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me
Maar ja, media en angsthypes.
🐙
maar je moet het volk niet wijzer/angstiger maken dan dat het is.quote:Op woensdag 13 februari 2013 20:26 schreef DeZwabber het volgende:
Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.
Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me
Maar ja, media en angsthypes.
En niet iedereen kan cnc frezen.
<a href="http://www.vwkweb.nl/" rel="nofollow" target="_blank">[b]Vereniging voor weerkunde en klimatologie[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
Kinderen niet, maar ouders wel... En over een paar jaar zijn ze heel goedkoop en dan kan iedereen er een kopen...quote:Op woensdag 13 februari 2013 20:29 schreef Karina het volgende:
Ik zie kinderen nou niet zo snel een 3D printer kopen en er dan een wapen mee printen.
Tú estás dura y yo me veo cabrón en el espejo
Niet iedereen kan 3D printen, tenzij je een apparaat koopt. Je kan er ook een zelf maken, maar het verschil in niveau is niet zo heel groot. Een 3D printer is ook een cnc apparaat he, alleen een andere kop. Een cncfrees is alleen wat robuuster uitgevoerd, maar zelfs prima te maken vanuit mdf en staalprofieltjes uit de bouwmarkt.quote:
[..]
maar je moet het volk niet wijzer/angstiger maken dan dat het is.
En niet iedereen kan cnc frezen.
Als je wapens wilt maken is de drempel tussen een cnc frees en een 3D printer verwaarloosbaar.
🐙
Tja je kunt mensen overal wel bang voor maken. Je kunt op internet ook vinden hoe je een bom maakt (geloof ik, nooit gezocht).quote:Op woensdag 13 februari 2013 20:32 schreef RobertoCarlos het volgende:
[..]
Kinderen niet, maar ouders wel... En over een paar jaar zijn ze heel goedkoop en dan kan iedereen er een kopen...
Ik vrees dat als de hype over is, en 3D printen wat meer gemeengoed is geworden je er niets meer over hoort.
🐙
Een cnc hetzelfde als een 3D printer 
<a href="http://www.vwkweb.nl/" rel="nofollow" target="_blank">[b]Vereniging voor weerkunde en klimatologie[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
Principe is hetzelfde, werken beide door het uitvoeren van g-code, de stappenmotoren op iedere as worden op dezelfde manier aangestuurd. Er zijn zat mensen die een freeskopje op een reprap hebben gemonteerd en dingetjes frezen.quote:
Een cnc hetzelfde als een 3D printer
De reprap werkt alleen met een arduino printje, en een cncfrees vaak met een printerpoort. Alhoewel je ook een 3D printer met een printerpoort aan zou kunnen sturen en vice versa. Dat komt puur omdat tegenwoordig printerpoorten niet meer zo gemeengoed zijn, en een arduino goedkoop is.
Echt, het is in principe op de kop na hetzelfde ding.
🐙
Bij de freze ga je toch een blok metaal bewerken...
En moet je alle stukken in elkaar zetten.
Terwijl je bij de 3D alles in 1 keer in en aan elkaar zit.
En moet je alle stukken in elkaar zetten.
Terwijl je bij de 3D alles in 1 keer in en aan elkaar zit.
<a href="http://www.vwkweb.nl/" rel="nofollow" target="_blank">[b]Vereniging voor weerkunde en klimatologie[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
<a href="http://www.estofex.org/" rel="nofollow" target="_blank">[b]ESTOFEX[/b]</a>
Wat je er voor terugkrijgt is een veel mooier en beter wapen. Zo moeilijk is een schroefje draaien ook weer niet, je bent toch al een wapen aan het maken (misschien zelfs ontwerpen)quote:
Bij de freze ga je toch een blok metaal bewerken...
En moet je alle stukken in elkaar zetten.
Terwijl je bij de 3D alles in 1 keer in en aan elkaar zit.
Overigens is een 3D print ook niet meteen klaar, bij het proces dat nu populair is moet je nog gewoon ondersteuningen weghalen en nabewerken. Zit in de natuur van de techniek.
Tenzij je een Selective Laser Sintering metaalpoederbed prniter haalt, maar dan is een cncfrees een schijntje. (En beter.)
Je kan met beide technieken een hoop, en je zal met beide (uiteindelijk) best wapens kunnen maken. Mijn punt is echter alleen dat de recente hype rondom het dreigende gevaar van de kwaadaardige 3Dprinter als een tang op een varken slaat. Het kan al jaren, met CNC frezen, en voorlopig merk ik nog niets van de potentiele anarchie die daar uit kon komen.
🐙
Overigens heb ik mijn eigen 3Dprinter gebouwd, ben bezig met het ontwerpen en bouwen van een cnc-frees, en heb buiten dat met verscheidene 3Dprinters en cnc-frezen gewerkt. Als ik een wapen zou moeten maken, zou ik dat met een cnc-frees doen.
[ Bericht 3% gewijzigd door DeZwabber op 13-02-2013 22:09:36 ]
[ Bericht 3% gewijzigd door DeZwabber op 13-02-2013 22:09:36 ]
🐙
CNC frees is toch juist precies het tegenovergestelde van 3d printen?
Tja, het is nieuw, dus paniek, paniek, paniek!!quote:
Overigens is het ook al een paar jaar heel makkelijk om je eigen cnc frees te maken, bijna net zo makkelijk als een 3D printer.
Dus ehh, metalen wapens kan je ook al jaren maken, waarom iedereen zijn zorgen moet focussen op 3D printers die het lang niet zo goed kunnen beats me
Maar ja, media en angsthypes.
Het principe is hetzelfde, alleen de route die de kop aflegt is tegenovergesteld. 3Dprinters die puur gebouwd zijn als printers zijn soms wat minder stevig dan een cnc-frees. Maar je kan een freesje monteren op een Reprap en frezen, je kan een 3Dprintkop op een cnc-frees monteren en printen. de techniek is hetzelfde alleen de route die in de g-code staat is anders.quote:
CNC frees is toch juist precies het tegenovergestelde van 3d printen?
[..]
Tja, het is nieuw, dus paniek, paniek, paniek!!
🐙
ah zo'n instap 3d printer. Ik zat even met zo'n poedergeval in gedachten. Ja apparaat heeft overeenkomsten maar bij printen maak je van 'niets' iets en bij frezen van 'iets groters' ietsquote:
[..]
Het principe is hetzelfde, alleen die de kop aflegt is tegenovergesteld. 3Dprinters die puur gebouwd zijn als printers zijn soms wat minder stevig dan een cnc-frees. Maar je kan een freesje monteren op een Reprap en frezen, je kan een 3Dprintkop op een cnc-frees monteren en printen. de techniek is hetzelfde alleen de route die in de g-ode staat is anders.
Een cnc-frees waar naderhand een printkop op is gemonteerd:
Een Reprap waar een frees op is gemonteerd:
Een Reprap waar een frees op is gemonteerd:
🐙
De populaire 3d printers die iedereen zelf kan maken of goedkoop kunnen kopen zijn Fused Deposition Modeling techniek, is in principe gewoon een cnc-frame met een printkop.quote:
[..]
ah zo'n instap 3d printer. Ik zat even met zo'n poedergeval in gedachten. Ja apparaat heeft overeenkomsten maar bij printen maak je van 'niets' iets en bij frezen van 'iets groters' iets
De andere nylon/metaal/gips poederbed printers zal je niet thuis hebben staan. Die zijn duurder dan cnc-frezen omdat de techniek ingewikkelder is. De andere apparaten zal je je ontwerp moeten opsturen naar een bedrijs die zo'n ding heeft staan, of enkelen tienduizenden euro's neerleggen. MAar een bedrijf gaat echt geen pistool voor je uitprinten (Stratasys, de oudste speler in 3D printen, de pioniers van de FDM techniek) Hebben onlangs geweigerd hun printer te verstrekken aan de gasten die er een wapen van wilden maken.
Buiten dat een wapen wat je daar mee maakt waarschijnlijk gevaarlijker is voor jezelf dan degene waar je het op mikt,
Maar goed, mijn punt was vanaf het begin wel dat het al een jaar of 20 kan als je een cnc-frees bouwt / koopt (of een draaibank, of überhaupt naar de bouwmarkt loopt en een stukje stalen pijp haalt.)
Het is een sensatiezoekend non-argument dat zo snel mogelijk op moet houden. Nieuwsprogramma's / rubrieken / websites moeten ergens anders hun nieuws zoeken. Iedere flapdrol met een ijzerzaag kan een pistool maken.
[ Bericht 1% gewijzigd door DeZwabber op 14-02-2013 00:09:55 ]
🐙
