W&T Wetenschap & Technologie
Een plek om te discussiėren over wetenschappelijke onderwerpen, wetenschappelijke problemen, technologische projecten en grootse uitvindingen.
Ik kom de laatste tijd steeds meer ontwikkelingen tegen op het gebied van 3D-printers en het is een technologie die de wereld zal gaan veranderen! Tijd voor een topic waarin we deze ontwikkeling kunnen bespreken en nieuwtjes met elkaar kunnen delen 
We zullen steeds minder fabrieken nodig hebben in de toekomst omdat we een klein fabriekje in huis zullen hebben. Er zijn al 3d printers op de markt voor onder de 1000 dollar.
Stel je voor dat je een onderdeel voor je auto nodig hebt en deze gewoon eventjes thuis uitprint, of wat dacht je van deze gitaar:
There's a spider in my guitar: Olaf Diegel's beautifully detailed 3D printed guitars
[Gizmag] has featured many guitars over the years that have veered well away from slight design variations on the ubiquitous Les Paul or Strat body shapes. There have been those which are just stunning (Di Donato/Stereo Acoustic/Tesla Prodigy), others have a look that's both familiar and strange (Ministar/Jetson/Sonic Wind), and others still that are quite frankly bizarre (gAtari 2600/iTar). I think it's fair to say, though, that none have ever looked quite as extraordinarily beautiful as Olaf Diegel's 3D-printed Scarab and Spider electric guitars.
A Professor of Mechtronics at Massey University's School of Engineering & Advanced Technology in Auckland, New Zealand, Diegel told Gizmag that his wonderfully elaborate designs are in the final stages of prototyping ahead of anticipated June availability. He explained that the models featured in the gallery "have their core made out of solid nylon, or aluminum-filled nylon, but the latest (and I think final) design iteration has a core made out of wood, which allows us to better control the resonance and tone of the guitar, which will allow us to do more customization, not just on how the guitar looks, but also on how it sounds."
The Polyamide 2200 or Alumide body of both the prototypes has been created in one piece using an EOS Formiga P100 selective laser sintering system. The Spider has a number of fearsome-looking ODD arachnids positioned throughout its web-like lattice, while there are numerous flowers and insects hanging from the vines of the Scarab. The body shape is rather reminiscent of a Steinberger P-Series headless guitar, with the size being determined by limitations imposed by the current printer. Diegel told us that there are other designs waiting patiently in the wings for the move to a bigger machine, including the wonderful Les Paul-shaped Atom guitar with electrons that actually spin around the nucleus within the open body.
"What makes the technology so great is that we can print all the insects, and intricate detail, inside the guitar bodies all in one piece together with the body," said Diegel. "No assembly needed!"
The designer described the tone offered by the 3D-printed plastic (or plastic/aluminum) instruments as not being quite as bright as guitars with bodies fashioned from wood but the production models should take care of that. These will feature a CNC-machined wood core body surrounded by the 3D-printed plastic open body shape. It's described as being essentially a sleeve that completely envelops the wooden core so that the wood isn't visible, although there is always room to include a stripped away effect to let the stained or natural wood show through strategically-positioned gaps.
Each production model will be uniquely designed for the customer, with some customization possible for the remainder of non-3D-printed hardware (such as neck, pickups, and bridge) and also the chance to replace the ODD branding on the back of the body with a name or logo.
A new website will go live closer to the launch date, when the guitars will be made available to international buyers. Prices are likely to be in the US$3,000 to US$5,000 range.
http://www.zeitnews.org/a(...)printed-guitars.html
We zullen steeds minder fabrieken nodig hebben in de toekomst omdat we een klein fabriekje in huis zullen hebben. Er zijn al 3d printers op de markt voor onder de 1000 dollar.
Stel je voor dat je een onderdeel voor je auto nodig hebt en deze gewoon eventjes thuis uitprint, of wat dacht je van deze gitaar:
There's a spider in my guitar: Olaf Diegel's beautifully detailed 3D printed guitars
[Gizmag] has featured many guitars over the years that have veered well away from slight design variations on the ubiquitous Les Paul or Strat body shapes. There have been those which are just stunning (Di Donato/Stereo Acoustic/Tesla Prodigy), others have a look that's both familiar and strange (Ministar/Jetson/Sonic Wind), and others still that are quite frankly bizarre (gAtari 2600/iTar). I think it's fair to say, though, that none have ever looked quite as extraordinarily beautiful as Olaf Diegel's 3D-printed Scarab and Spider electric guitars.
A Professor of Mechtronics at Massey University's School of Engineering & Advanced Technology in Auckland, New Zealand, Diegel told Gizmag that his wonderfully elaborate designs are in the final stages of prototyping ahead of anticipated June availability. He explained that the models featured in the gallery "have their core made out of solid nylon, or aluminum-filled nylon, but the latest (and I think final) design iteration has a core made out of wood, which allows us to better control the resonance and tone of the guitar, which will allow us to do more customization, not just on how the guitar looks, but also on how it sounds."
The Polyamide 2200 or Alumide body of both the prototypes has been created in one piece using an EOS Formiga P100 selective laser sintering system. The Spider has a number of fearsome-looking ODD arachnids positioned throughout its web-like lattice, while there are numerous flowers and insects hanging from the vines of the Scarab. The body shape is rather reminiscent of a Steinberger P-Series headless guitar, with the size being determined by limitations imposed by the current printer. Diegel told us that there are other designs waiting patiently in the wings for the move to a bigger machine, including the wonderful Les Paul-shaped Atom guitar with electrons that actually spin around the nucleus within the open body.
"What makes the technology so great is that we can print all the insects, and intricate detail, inside the guitar bodies all in one piece together with the body," said Diegel. "No assembly needed!"
The designer described the tone offered by the 3D-printed plastic (or plastic/aluminum) instruments as not being quite as bright as guitars with bodies fashioned from wood but the production models should take care of that. These will feature a CNC-machined wood core body surrounded by the 3D-printed plastic open body shape. It's described as being essentially a sleeve that completely envelops the wooden core so that the wood isn't visible, although there is always room to include a stripped away effect to let the stained or natural wood show through strategically-positioned gaps.
Each production model will be uniquely designed for the customer, with some customization possible for the remainder of non-3D-printed hardware (such as neck, pickups, and bridge) and also the chance to replace the ODD branding on the back of the body with a name or logo.
A new website will go live closer to the launch date, when the guitars will be made available to international buyers. Prices are likely to be in the US$3,000 to US$5,000 range.
http://www.zeitnews.org/a(...)printed-guitars.html
In Baden-Badener Badeseen kann man Baden-Badener baden sehen.
Dat hoef je mij niet te vertellen en tot nu zijn de voorwerpen die ik geprint heb, met de schuifmaat er bij, tussen de 0.1 en 0.3 mm nauwkeurig. Zo heel ver ben ik daar dus niet van verwijderd, en een beetje losse passing is niet erg, we hebben het hier niet over volledige millimeters er naast zitten.quote:Op dinsdag 30 oktober 2012 12:46 schreef Basp1 het volgende:
[..]
Die batterijklepjes hebben een speling van 0.1 mm maximaal, die resolutie halen de huis tuin en keuken 3d printers nu nog niet eens dus of het klepje past niet, of zit er met een werppassing in en ziet er niet uit, nog afgezien van het kleurverschil wat je gaat krijgen.
Veel kunstofonderdelen zijn vaak ook zo ontworpen dat ze stevig zijn omdat ze gespuitgiet worden, als de ribben in die onderdelen als laagjes opgebouwd zijn zal de kopie uiterlijk wel een benadering van het product zijn, maar qau belastbaarheid kan het zijn dat die object veel minder stevig zijn dan het orgineel.
En kom op zeg, beetje fantasie, we zitten hier in de betafase. En persoonlijk zal het me een worst wezen welke kleur mijn afstandsbedieningklepje is als het er voor zorgt dat de batterijen er niet meer uitvallen.
Lang verhaal kort: niet zo zeuren
🐙
Ik ben een ontwerper en als er tussen de behuizing van je afstandbediening en het kapje een slingerende lijn ontstaat ziet dat er niet uit. Het streven moet gewoon ook een optisch kloppend product zijn, als het om de functionaliteit gaat kun je net zo goed die batterijen met een stuk ductape vastplakken.quote:Op dinsdag 30 oktober 2012 22:29 schreef DeZwabber het volgende:
En kom op zeg, beetje fantasie, we zitten hier in de betafase. En persoonlijk zal het me een worst wezen welke kleur mijn afstandsbedieningklepje is als het er voor zorgt dat de batterijen er niet meer uitvallen.
Lang verhaal kort: niet zo zeuren
Tot nu toe heb ik geen slingerende lijnen geprint. En het idee van de afstandsbedieningklepjes is meer een voorbeeld van een toepassing in de nabije toekomst dan dat het vandaag de dag gerealiseerd wordt. Ik stel me dan een situatie voor waarin je met het onderdeel op een usb stick naar de copyshop stapt, je een kunststof met de kloppende RAL code uitzoekt, en na een uurtje je klepje in ontvangst neemt.
De oppervlaktekwaliteit en nauwkeurigheid van kunststof prints wordt steeds beter. Ander voorbeeld, als de printer die ik voor een vriend van me aan het uitprinten ben klaar is, print ik een nieuw handvat voor onze koelkastdeur thuis. Het handvat is niet meer leverbaar, en de deur gaat moeilijk open zonder. Door een slecht ontwerp kwam alle kracht die op het handvat werd uitgeoefend op het dunste stuk kunststof terecht. Ducttape is dan geen optie, en een geprint handvat ziet er dan beter uit dan een of andere greep van de bouwmarkt. Plus dat ik nu in Solidworks een ontwerp kan maken dat geen last heeft van de ontwerpfout in het origineel.
Uit interesse, wat doe je voor werk? Ben zelf een industrieel product ontwerper in opleiding
De oppervlaktekwaliteit en nauwkeurigheid van kunststof prints wordt steeds beter. Ander voorbeeld, als de printer die ik voor een vriend van me aan het uitprinten ben klaar is, print ik een nieuw handvat voor onze koelkastdeur thuis. Het handvat is niet meer leverbaar, en de deur gaat moeilijk open zonder. Door een slecht ontwerp kwam alle kracht die op het handvat werd uitgeoefend op het dunste stuk kunststof terecht. Ducttape is dan geen optie, en een geprint handvat ziet er dan beter uit dan een of andere greep van de bouwmarkt. Plus dat ik nu in Solidworks een ontwerp kan maken dat geen last heeft van de ontwerpfout in het origineel.
Uit interesse, wat doe je voor werk? Ben zelf een industrieel product ontwerper in opleiding
🐙
Ik ontwerp chocolaatjes.quote:
Uit interesse, wat doe je voor werk? Ben zelf een industrieel product ontwerper in opleiding
Ik ben hoofd van de modelmakerij in totaal met 4 mensen houden we ons bezig met het maken van prototypes en mooie plaatjes. Onze prototypes frezen wij uit in een poreus matriaal waar we vervolgens weer vacuumdelen over heen kunnen trekken die dan naar de klanten gaan voor testen/goedkeur/enz...
Als je freeskwaliteit gewend bent waarbij we in onze prototypes bijna niets hoeven op te werken zijn die laagjes bij licht bol of hol lopende producten met rapidprototyping nog lang niet goed genoeg voor ons. De kleinste freesjes die we gebruiken hebben een radius van R0.1 mm, als je bijvoorbeeld het chocolade scholiertje van LU hebt dat poppetje wordt geheel gefreesd, met een RP apparaat op de hoogste resolutie verliezen we dan nog steeds details.
Qau ontwerpsoftware maken we ook gebruik van een solidmodeler zoals solidworks. Maar voor de reliefs van zo'n scholiertje maken we gebruik van artcam. Artcam is echt een heel creatief pakket als je wat vrijere dingen wilt maken. Maar ook reliefs die gemaakt zijn in artcam kunnen natuurlijk weer op die strakkere vlakken uit de solid modeler te wrappen waardoor we met zulke combinaties leuke dingen kunnen maken.
Als eindproduct maken wij vormen voor de chocolade industrie, dus ik zie bijna nooit chocolaatjes.
In bijvoobeeld 1 grote bonbon vorm (maximaal 1600*400 mm bovenmaat) zitten tot 200 bonbons. In een chocolade prodcutie lijn worden die dan met 1000 van die vormen in die lijn door de nestle's,masterfoods, krafts, guylians, enz gebruikt.
Dat was even heel snel een korte beschrijving.
Juist!quote:
Op en dit is awesome:
http://www.kurzweilai.net(...)oth-to-open-in-japan
Een miniatuurversie van jezelf laten printen
Opgeblazen gevoel of winderigheid? Zo opgelost met Rennie!
Hoe weet je nou welk van de vele je moet kopen? Ik begrijp dat een aantal users hier er thuis een hebben staan. Waar hebben jullie besteld?
Waarom zijn 3D printers zo duur 
ik wil echt maar 1 klein ding printen 
ik wil echt maar 1 klein ding printen
Op woensdag 20 november 2013 16:56 schreef SosuaCafe het volgende:
Bob is gewoon noord korea. Keihard schreeuwen en herrie maken op het grensgebied om de vijand gek te maken.
Bob is gewoon noord korea. Keihard schreeuwen en herrie maken op het grensgebied om de vijand gek te maken.
Kostelijk!quote:Op woensdag 14 november 2012 01:27 schreef Eyjafjallajoekull het volgende:
[..]
Juist!
en dit is awesome:
http://www.kurzweilai.net(...)oth-to-open-in-japan
Een miniatuurversie van jezelf laten printen
[ afbeelding ]
In Baden-Badener Badeseen kann man Baden-Badener baden sehen.
http://tweakers.net/nieuw(...)nb=2012-11-18&u=1500quote:Wetenschappers maken 'lopende bio-bot' met 3d-printer
Door Bauke Schievink, zondag 18 november 2012 14:41, views: 6.332
Met behulp van een 3d-printer zijn wetenschappers erin geslaagd om een biologische machine te maken die zelf kan lopen. De 7mm grote 'bio-bot' werkt met de puls van hartcellen die op een laagje polymeer zijn geplaatst. Het concept zou gebruikt kunnen worden voor screening van medicijnen.
De 3d-geprinte machine bestaat uit twee delen: een lange dunne laag hydrogel-polymeer wordt vooruit bewogen met behulp van de puls van hartcellen, die de wetenschappers opgekweekt hebben na deze cellen uit ratten te isoleren. Door het pulserende gedrag van de hartcellen wordt het geheel als een soort springveer vooruit bewogen.
Volgens de onderzoekers die de bio-bot hebben ontworpen kan een dergelijk concept voor verscheidene zaken worden ingezet. Zelf proberen zij in een vervolgonderzoek de biologische machine te laten reageren op de aanwezigheid van bepaalde chemicaliėn. Door te onderzoeken hoe de cellen reageren op de aanwezigheid van chemische stoffen zou een dergelijke bio-bot gebruikt kunnen worden voor het screenen van medicijnen, aldus de makers.
De wetenschappers, werkzaam aan de universiteit in Illinois, hebben een demonstratievideo van de bio-bot vrijgegeven. Daarin is te zien hoe de in 3d geprinte machine zich voortbeweegt op basis van hartpulsen
!!! Go 49-ers !!!
Bijzonder. Maar ik vrees dat het niet echt standaard zal worden, gezien de kosten kwa aanschaf printer en onderdelen.
Die kosten gaan nog wel omlaag. De eerste inkjet en laserprinters kostten ook een vermogen.quote:
Bijzonder. Maar ik vrees dat het niet echt standaard zal worden, gezien de kosten kwa aanschaf printer en onderdelen.
"An educated citizenry is a vital requisite for our survival as a free people."
Ik kwam recentelijk deze nog tegen
[ Bericht 1% gewijzigd door tjoptjop op 21-11-2012 23:54:09 ]
http://www.dailymail.co.u(...)angerous-scenes.htmlquote:The secret behind James Bond's Aston Martin DB5: How Skyfall producers used 3D PRINTED cars to spare the priceless original
3D printing was used to create models a third of the size of the real thing
The replica mini-cars were used throughout the film, and blown up in a key scene
By Mark Prigg
James Bond's Aston Martin DB5 was put through a series of huge explosions and stunts during the filming of Skyfall, including one scene which saw the priceless vehicle explode in flames.
However, producers have revealed the secret behind the stunts - if they lost a car, they could simply print another.
Three replica cars, a third of the size of the real thing, were created using a large scale 3D printer.
The models double for the now priceless original vehicle from the 1960s in the film's action scenes.
The models were made by British firm Propshop Modelmakers Ltd, which specialise in the production of film props, and used Voxeljet to print the cars.
'Propshop commissioned us to build three plastic models of the Aston Martin DB5,' voxeljet CEO Dr. Ingo Ederer.
'We could have easily printed the legendary sports car in one piece at a scale of 1:3 using our high-end VX4000 printer, which can build moulds and models in dimensions of up to eight cubic metres.
'But the British model builders were pursuing a different approach.
Once assembled, the models were finished by hand, and were indistinguishable from the full sized versions, according the their makers
'To ensure that the Aston Martin was as true to detail as possible, and for the purpose of integrating numerous functions into the film models, they decided on an assembly consisting of a total of 18 individual components.
'The entire body is based on a steel frame, almost identical to how vehicles were assembled in the past,' said Ederer.
'In addition to the automotive industry, foundries, designers and artists, the film industry represents an entirely new customer base for voxeljet.
'3D printing is on the cusp of a great future in the film industry.
'The technology offers fantastic opportunities, since it is usually much faster, more precise and more economical than classic model construction,' says Ederer.
[ Bericht 1% gewijzigd door tjoptjop op 21-11-2012 23:54:09 ]
Denk dat er nog wel een heel groot verschil zit tussen plastic onderdelen printen en het vervangen van een fabriek. Natuurlijk zullen er wel verbeteringen komen in het materiaal dat uitgeprint wordt, maar het printen van bijvoorbeeld een stalen motorblok of michelinband lijkt me onmogelijk.
Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...
Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...
Zouden ouderwetse bouwpakketten zoals we die vroeger van revell kenden nog blijven bestaan, of gaat iedereen deze onderdeeltjes zelf printen.quote:
Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...
Dat lijkt me wel een leuke toepassing hiervan eigenlijk, ik kan me herinneren dat die bouwpakketten altijd achterlijk duur waren, als dat dus je hobby is ben je denk ik goedkoper uit om zo'n printer te kopen en van internet schemaatjes te downloaden. Het waren immers meestal in malletjes gegoten repen plastic.quote:
[..]
Zouden ouderwetse bouwpakketten zoals we die vroeger van revell kenden nog blijven bestaan, of gaat iedereen deze onderdeeltjes zelf printen.
Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.quote:
Denk dat er nog wel een heel groot verschil zit tussen plastic onderdelen printen en het vervangen van een fabriek. Natuurlijk zullen er wel verbeteringen komen in het materiaal dat uitgeprint wordt, maar het printen van bijvoorbeeld een stalen motorblok of michelinband lijkt me onmogelijk.
Ik zou alleen nu geen aandelen kopen in modelbouwbedrijven...
Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.
Opgeblazen gevoel of winderigheid? Zo opgelost met Rennie!
Heb je daar wat info over?quote:
[..]
Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.
Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.
Kan ff niet dat filmpje vinden over scheepsschroeven, maar hier wel een filmpje van een ander metaal voorwerp.quote:
Opgeblazen gevoel of winderigheid? Zo opgelost met Rennie!
Yep. En ook Airbus maakt gebruik van 3D printing om bepaalde metalen onderdelen sneller en goedkoper op maat te maken.quote:
[..]
Scheepsschroeven worden al geprint door een bedrijf en zijn zelfs sterker dan hun ouderwetste variant omdat er geen lasnaden zijn. Ook rubber is geen probleem meer, je kan zelfs 'gradients' maken van rubber naar een ander materiaal dus je zou een wiel in principe inclusief velgen kunnen printen als 1 'ding', zonder bevestigingsnaden.
Maar tuurlijk duurt het nog even voordat het echt op grote schaal gebruikt gaat worden.
"An educated citizenry is a vital requisite for our survival as a free people."
Interessant, gezien het additief is, is het vergelijkbaar met gegoten metaal? Aangezien het vwb plastic meestal wel een beetje te vergelijken is met spuitgieten qua resultaat.
Het metaal wordt gesinterd dus het is daar mee te vergelijken neem ik aan. Keihard maar breekbaar.quote:
Interessant, gezien het additief is, is het vergelijkbaar met gegoten metaal? Aangezien het vwb plastic meestal wel een beetje te vergelijken is met spuitgieten qua resultaat.
🐙
