Op gegeven moment zal er een body gemaakt moeten worden. Dit kan met een aantal materialen en fabricage methodes. Ik zou hier graag wat meningen en ervaringen van jullie willen horen over verschillende taktieken
Materialen:
Om te beginnen zijn de meeste auto's gewoon van staal met een laklaag erop. Dat werkt prettig, is te lassen en is vrij goed verkrijgbaar. Enige nadeel is dat het tijdens de fabricage hoe dan ook gaat roesten bij dit project.
Een alternatief zou RVS zijn, dat is duurder maar weer slecht te lassen als ik het goed heb. Roestvast is echter wel weer heel fijn
Nog een metaal is Alu, eventueel ook te lassen, zij het iets moeilijker dan staal, maar wel te doen. Tevens roest het niet zo snel als staal, maar uiteindelijk oxideert het wel. Oppervlakte behandeling blijft (denk ik) nodig maar kan tijdens productie in eerste instantie waarschijnlijk wel uitgesteld.
Composieten zouden ook kunnen. Hier moet je echter weer mallen voor maken, terwijl je met de metalen vrijwel meteen kunt werken. Composieten zouden eventueel gecombineerd kunnen met schuim. Dus voor de buitenkant eerst het schuim in de goede vorm maken, dan glasvezel erover en dat glad maken.
Ten slotte zouden voor vormdelen eventueel nog losse kunststof platen gevacuumvormd kunnen worden, of met hitte erbij in vorm gemasseerd net zoals je metaal plaatwerk buigt. Dit is wat lichter mogelijk, maar ik weet niet zo goed hoe makkelijk die delen aan elkaar te verbinden zijn en of het snel breekt bij gebruik.
De fabrikage methodes:
Het is waarschijnlijk handig om in eerste instantie te gaan voor een dragend chassis met plaatwerk erbij voor de vorm. Dat chassis zou je kunnen maken van op elkaar gelaste buizen, maar wat ook een aardig alternatief is om plaatwerk te vouwen en dat aan elkaar te lijmen en popnagelen. Op die manier wordt het makkelijker om hier en daar kanalen aan te leggen voor kabels en klimaatbeheersing. Tevens is er bij nagelen en lijmen geen vervorming door hitte en hoef je het frame niet na te gloeien in tegenstelling tot een gelast frame.
Ten slotte zou er nog gelijmd kunnen worden. Dit kan met name als het lijmproces erg goed onder controle is, iets waar ik zonder iemand met ervaring daarin niet op durf te vertrouwen. Lijmen is op zich wel de lichtste en naar het schijnt ook sterkste verbinding wanneer het goed uitgevoerd wordt.
Ik ben zelf ergens voor een gelijmd/gelast en genageld chassis uit voornamelijk alu plaatwerk met voor de vormdelen schuim met een glasfiber laag erover. Wat denken jullie ervan?
ps: Ik sta ook open voor nog meer materiaal en fabricage suggesties
Houd er rekening mee dat het wel (bijna) allemaal in een schuur thuis te doen moet zijn, ik heb geen spuitgietmachines e.d. om maar wat te noemen. Freeswerk en dergelijke kan wel gedaan natuurlijk, dat zal toch moeten en daar regel ik via via wel iets voor.
Hou er wel rekening mee dat aluminium erg duur is en ook een stuk makkelijker vervormt en dus dikker uitgevoerd zou moeten worden om dezelfde stevigheid te krijgen...
Dan komen er van die witte punten en vlokken op. Je komt met alu dus ofwel erg vaak aan het poetsen en schoonmaken, of je moet het toch snel een oppervlakte behandeling geven.
quote:Hoeft niet. Voor een aantal van onze producten passen wij een aluminium legering toe, die bestand is tegen het wit uitslaanOp vrijdag 17 november 2006 14:13 schreef TR08 het volgende:
Glanzend alu hoeft voor mij op zich niet, ik zie alleen dat alu velgen en frames (van fietsen) bij nat weer gaan oxideren. Helemaal als er zout gestrooid is.
Dan komen er van die witte punten en vlokken op. Je komt met alu dus ofwel erg vaak aan het poetsen en schoonmaken, of je moet het toch snel een oppervlakte behandeling geven.
Gaat anodiseren of poedercoaten dit proces trouwens goed tegen?
@Vlad: Welke legering is dat als ik vragen mag? Is die ook lasbaar?
quote:Nopes...Op vrijdag 17 november 2006 14:17 schreef TR08 het volgende:
maar de alu zou in de loop der jaren toch zeker dunner moeten worden.
Op het moment dat aluminium geoxideerd is, kan de laag eronder niet oxideren... Dit in tegenstelling tot staal... De oxidatie beschermt in feite de rest van het materiaal...
quote:Dat is bij die "over het hele vlak matte laag" oxidatie wel zo, maar de vlokken waar ik het over had veeg je er af en het alu dat daaronder zit heeft dan toch wel putjes. Dat was in elk geval zo bij de (veel te slecht onderhoudenOp vrijdag 17 november 2006 14:17 schreef MikeyMan het volgende:
[..]
Nopes...
Op het moment dat aluminium geoxideerd is, kan de laag eronder niet oxideren... Dit in tegenstelling tot staal... De oxidatie beschermt in feite de rest van het materiaal...
) sportvelgen die onder mijn eerste auto zaten.Maar het zou inderdaad allemaal hard mee kunnen vallen.
quote:Sjah, je hebt aluminium en je hebt aluminium... Ook daar zit kwaliteitsverschil in...Op vrijdag 17 november 2006 14:23 schreef TR08 het volgende:
[..]
Dat is bij die "over het hele vlak matte laag" oxidatie wel zo, maar de vlokken waar ik het over had veeg je er af en het alu dat daaronder zit heeft dan toch wel putjes. Dat was in elk geval zo bij de (veel te slecht onderhouden
Maar het zou inderdaad allemaal hard mee kunnen vallen.
Maar het blijft duur
Plaatwerk voor de vorm kan trouwens wel van 1 tiende mm alu denk ik, mogelijk 2 tiende. Alleen de dragende constructie zou dikker moeten.
Hoe dik wil jij het plaatwerk maken? Volgens mij was staal van auto carosserieen tegenwoordig al minder dan 1 tiende. Met twee tiende alu zou je toch een eind moeten komen dacht ik. Ik kan me vergissen hoor, ik ben geen ervaren plaatwerker en heb ook niet een magazijn van dat spul liggen om uit te proberen
Beter nu domme vragen stellen dan straks domme dingen doen zeg ik maar 
Maar, als we uitgaan van 0,8mm standaard plaatwerk, zou je denkik voor alu toch naar 1 á 1,2mm moeten gaan...
Als ik jou was zou ik gewoon voor een metalen buizen frame gaan van een ijzer legering en daar wat plaat werk over heen plaatsen. Bijvoorkeur uit gewoon een gewone ijzerlegering en geen alu of rvs. Zo hou je het makkelijk voor je zelf wat betreft ontwerpen en produceren. Plus dat het ook nog eens goedkoop is, en dat er makkelijk nog wat te veranderen is als je een productie foutje maakt.
Roesten valt best wel mee. Een beetje oppervalkte roest tijdens productie is niet zo erg, dat schuur je er gewoon af, dan wat grondverf en een laklaag erover spuiten. Je moet wel erg lang wachten totdat roest de sterkte van het materiaal aan gaat tasten of het plaat werk door geroest is. (Zo lang je maar een werkplaats hebt die overdekt, afgesloten en niet te vochtig is kun je prima met onbehandeld staal werken.)
Ergens verwacht ik dat ik voor een soort tub-shell constructie ga. Dus een soort dragende badkuip uit plaatwerk met versterkte hoeken waar alles opgezet wordt, een buizenframe voor de rolkooi erboven en plaatwerk of schuim met glasmat eromheen voor de uiteindelijke vorm.
Ik verwacht zelf trouwens dat alu plaatwerk (op eventueel lassen na) makkelijker te verwerken is dan staal omdat het wat zachter is. Waarom denk jij dat staal makkelijker is?
[ Bericht 17% gewijzigd door TR08 op 17-11-2006 16:47:26 ]
quote:Hoop niet op een al te geweldig resultaat met deze methode... Vacuumvormen is niet bepaald maatnauwkeurig, je moet vaak nog behoorlijk wat restmateriaal wegkrijgen (en dat gaat niet netjes) en grotere oppervlaktes wordt tegenwoordig praktisch niet gedaan. Daarnaast moet je ook hiervoor een mal maken, net zo veel werk als voor een composiet, dus, met als nadeel die slechtere kwaliteit en het feit dat je er een thermoplast voor moet gebruiken.Op vrijdag 17 november 2006 13:38 schreef TR08 het volgende:
Ten slotte zouden voor vormdelen eventueel nog losse kunststof platen gevacuumvormd kunnen worden, of met hitte erbij in vorm gemasseerd net zoals je metaal plaatwerk buigt. Dit is wat lichter mogelijk, maar ik weet niet zo goed hoe makkelijk die delen aan elkaar te verbinden zijn en of het snel breekt bij gebruik.
licht stevig en makkelijk
een mal maak je van mdf wat elke boerelul kan bewerken en dan polyester matjes en hars wat ook niet bizar moeilijk is
als je toch met een chasis/carroserie gaat werken is dit een hele makkelijke manier
en ja kan je plaat werk makkelijk isoleren (pur schuim) wat ook nog wel eens een stoot absorberenden functie kan hebben
@nonono:
Wou je uit gaan van massief MDF of van die hardboard platen voor de mallen? Massief MDF is al snel vrij prijzig namelijk. Mij lijkt uitgaan van een vuren houten frame met hardboard platen ergens het makkelijkst. Eventueel zou op deze manier eerst de vorm van het voertuig zelf geconstrueerd kunnen worden. Daarna met polyester matjes een negatief mal erom leggen en daarin vervolgens weer de uiteindelijke vorm maken.
quote:Het vervormen van alu is idd makkelijker omdat het zachter is. Het materiaal is wel duurder en lastiger te verwerken wat betreft lassen. Staal is imo makkelijker omdat het goedkoper is en je dus 'makkelijk' een foutje kan veroorloven, of een aantal dingen kunt uit proberen. Dat kan ook met een ander materiaal, maar dan kun je voor aanzienlijk hogere kosten komen te staan als het resultaat niet naar wens is.Op vrijdag 17 november 2006 16:41 schreef TR08 het volgende:
Ik verwacht zelf trouwens dat alu plaatwerk (op eventueel lassen na) makkelijker te verwerken is dan staal omdat het wat zachter is. Waarom denk jij dat staal makkelijker is?
Maar dat hangt ook af van de vorm die je er aan moet geven. Ik heb nog geen ontwerpen gezien van je mobiel. Het is denk ik verstandiger om eerst een ontwerp te maken met bij behorende specificaties en dan te bepalen welke materialen en productie methoden je gaat gebruiken.
Teminste zo heb ik geleerd om iets te ontwerpen. Eerst de functie, dan de globale afmetingen, dan de techniek en vervolgens er een vorm aan geven. Dan de exacte afmetingen bepalen, de materialen/onderdelen kiezen en vervolgens de productie methoden vast stellen. Als je eerst gaat kijken naar hoe je iets wilt maken en daarna pas gaat bepalen hoe het er uit moet zien leg je jezelf enorme beperkingen op, of je moet achteraf je keuzes weer veranderen wat je zonde is van de tijd die je er in gestoken hebt.
quote:De manier waarop ik geleerd heb mallen te maken met mdf, is gelaagd werken: plaat voor plaat de vorm van dat stuk uitzagen en verlijmen tot een dikke stapel, waarna je elke onregelmatigheid weg schuurt. Bij een auto betekent dat inderdaad dat je gigantisch veel mdf nodig hebt, en het prijzig wordt. Hardboard heeft als nadeel dat het veel minder vlak te krijgen is, je houdt altijd splinters en onregelmatigheden.Op zaterdag 18 november 2006 11:14 schreef TR08 het volgende:
@nonono:
Wou je uit gaan van massief MDF of van die hardboard platen voor de mallen? Massief MDF is al snel vrij prijzig namelijk. Mij lijkt uitgaan van een vuren houten frame met hardboard platen ergens het makkelijkst. Eventueel zou op deze manier eerst de vorm van het voertuig zelf geconstrueerd kunnen worden. Daarna met polyester matjes een negatief mal erom leggen en daarin vervolgens weer de uiteindelijke vorm maken.
quote:Denk dat het -als je met mallen gaat werken- nog makkelijker is om met gips of iets in die richting te werken... Hout lijkt me voor een vorm als een auto verre van handig...Op zaterdag 18 november 2006 13:10 schreef innovative het volgende:
[..]
De manier waarop ik geleerd heb mallen te maken met mdf, is gelaagd werken: plaat voor plaat de vorm van dat stuk uitzagen en verlijmen tot een dikke stapel, waarna je elke onregelmatigheid weg schuurt. Bij een auto betekent dat inderdaad dat je gigantisch veel mdf nodig hebt, en het prijzig wordt. Hardboard heeft als nadeel dat het veel minder vlak te krijgen is, je houdt altijd splinters en onregelmatigheden.
Hardboard heeft trouwens toch altijd een bijna perfect gladde kant? Of is wat ik bedoel geen hardboard. Het lijken eigenlijk gewoon 4mm dikke MDF platen als je ze bij de GAMMA ziet liggen en ze zijn daar vaak al wat gegolfd (door vocht?).
@M5: Ik heb al de belangrijkste functies op de rij en hier in een heel simpel CAD model ook al wat vormen. Voor ik het binnenwerk ga uitwerken lijkt het me toch handig om alvast wat voor- en nadelen van verschillende fabricage methoden op de rij te hebben. Op die manier kan ik dan wat vroeger in het ontwerp proces met bepaalde dingen rekening houden.
quote:Hardboard is vrij ruw... Dus daar zou ik wel even achteraan gaan...Op zaterdag 18 november 2006 19:49 schreef TR08 het volgende:
Gips gaat denk ik teveel vocht op zuigen. De mockup/mallen gaan gemaakt worden in een schuur die -vrees ik- toch wat vochtig zou kunnen worden. Een hardboard/MDF plaat is daar iets beter tegen te behandelen dan gips denk ik.
Hardboard heeft trouwens toch altijd een bijna perfect gladde kant? Of is wat ik bedoel geen hardboard. Het lijken eigenlijk gewoon 4mm dikke MDF platen als je ze bij de GAMMA ziet liggen en ze zijn daar vaak al wat gegolfd (door vocht?).
MDF of HDF is wat dat betreft wel ideaal... Maar zoals innovative al aangeeft wordt ook dat erg duur...
Die platen waren volgens mij vrij goedkoop en in elk geval wel geschikt om wat prototype bouwsels mee te maken als vormstudie.
in mijn ogen (meubelmaker) kost mdf nix maar je kan er idd wel 1 of 2 pakken van nodig hebben en voor zoiets is dat wat veel
maar je kan idd ook zo werken dat je alleen de delen waar je door plaat dikte heen zou gaan uit verlijmde plaat komen
is ook geen porbleem
het mooiste is idd eerst een proto body te maken van mdf en daar dan je(negatief) mallen van te maken met poly
op die manier weetje exact hoe het er uit komt te zien en continu in negatief denken om een mal te construeren uit het nix is echt heel vermoeiend
het voordeel van een proto body is dat je er ook bv ruit mallen uit kunt halen en ander componenten in kunt passen
ook kun je dingen met pur schuim opspuiten om ze makkelijk te shapen (kleine detaileringen)
Mbt body constructie is in het hoofd topic een mooie link gepost door Foo_Niks:
http://www.grabercars.com/
quote:Productie ruiten bedoel je? Ik denk eigenlijk dat die niet gesneden worden...Op zondag 19 november 2006 11:59 schreef TR08 het volgende:
Een ander vraagje nog: Heeft iemand hier ervaring in hoe je het beste ruiten kunt snijden?
Mbt body constructie is in het hoofd topic een mooie link gepost door Foo_Niks:
http://www.grabercars.com/
quote:Je kan gelaagde ruiten vermaken door ze aan werszijde in te snijden met een goede (olie)glassnijder en daarna de folielaag te laten smelten door een bak met spiritus eronder te zetten.Op zondag 19 november 2006 12:09 schreef MikeyMan het volgende:
[..]
Productie ruiten bedoel je? Ik denk eigenlijk dat die niet gesneden worden...
Word nogal eens toegepast als ze een dak van een auto verlagen,maar het blijft tricky.
Vlak glas kan je beter laten snijden op een door jezelf aangeleverde mal.
Wij lieten nogal eens ruiten snijden door : http://www.dk.nl/voorraad.htm voor grondverzetmachine,s en dergelijke.
Hadden ook getint en de prijzen vielen best mee.
Vlakke ruit in dat formaat eurootje of 80.
Je kan ook lexan gebruiken natuurlijk.
80 euro voor een ruit is prima te doen inderdaad, daar moet je niet zelf voor gaan klooien bij zo iets kwetsbaars.
Etremere condities zal je moeilijk hebben,Parijs-Dakar misschien
je hebt ook nog Lexguard (kogelvrij ) zal echter wel een prijskaartje aan hangen denk ik
Offtopic: http://www.gorillavehicles.com/Doran.htm
[ Bericht 24% gewijzigd door Foo_niks op 19-11-2006 14:50:16 ]
Stalen plaatwerk: veel gewicht en pittig spul om mooi te krijgen, ook qua vorm. Stalen frame: easy to manufacture, makkelijk iets aan te veranderen. Je zou zelfs kunnen overwegen voor een kitcar-fram te gaan en je eerst te focussen op de techniek alvorens de techniek te swappen naar een hightech chassis. Je kunt zeg maar ook teveel overal op 'focussen' en nergens mee klaarkomen (want your type of job straks is niet zo dat je 100 uur in de week vrij hebt voor dit soort gein). Aluminium zou ik zelf niet overwegen: duur, slap, gevoelig voor blijvende rek onder langdurige belasting (term even kwijt, heb er dit weekend even voor je naar gezocht), absolute stijfheid is niet briljant, daarentegen wel goed te verlassen mits je de TIG-unit onder de knie hebt. Wil je toch alto gaan ga dan voor het CF-chassis of een combi van staal/CF (time-consuming).
Los van het produceren, moet het ook nog een beetje de bocht om willen? Want dat is een 'best' pittige opgave weet ik inmiddels. Je kunt voor een standaard wielophanging gaan van een donor maar die zijn vaak behoorlijk zwaar uitgevoerd, zeker als je met een lichtgewicht concept werkt.
p.s. ik weet misschien nog iets HEEL interessants voor je maar daar ga ik zelf eerst die persoon eens over navragen.
RVS is volgens mij ook goed te lassen, maar het is dan rond de lasnaden niet meer roestvast
Verder zit je bij lassen altijd met brosse verbindingen, en kan alleen te niet worden gedaan met warmtebehandelingen. Klinken, bouten of lijmen is beter
De rest van je verhaal ga ik straks even op in.Wat noem jij trouwens CF aan een CF-chassis? Carbon Fiber?
[ Bericht 20% gewijzigd door TR08 op 19-11-2006 16:08:28 ]
quote:Volgens mij kon ThaFreak evt een en ander voor mij lassen (ook alu) en daarmee is de "easy to manufacture" eigenschap ook wel voor alu te halen. Eventueel is het ook mogelijk om voor een volledig gelijmd/genageld alu chassis te gaan. Die techniek was en is in de vliegtuigbouw vrij gewoon, dus voor een auto moet het ook kunnen. Alu 51ST is trouwens ongeveer net zo sterk als de huis-tuin en keuken lasbare staalsoorten (en ook lasbaar).Op zondag 19 november 2006 15:24 schreef Kolkie het volgende:
Wil je binnen 10 jaar rijden dan zeg ik: polyplaatwerk, stalen frame.
Stalen plaatwerk: veel gewicht en pittig spul om mooi te krijgen, ook qua vorm. Stalen frame: easy to manufacture, makkelijk iets aan te veranderen.
quote:De auto hoeft niet in een paar maanden te rijden of zo, wat mij betreft is het acceptabel als alles een paar jaar duurt bij elkaar. Het high-tech chassis deel valt volgens mij wel mee. Ik heb al een keer met het bijltje van een concept-car gehakt bij de bouw van de Nuna 2. De bouw is het probleem niet zo voor dit project,het voorontwerp en zo wel. Uiteindelijk verwacht ik bij de bouw de meeste problemen te krijgen op elektrisch/software gebied en de aandrijving. De body en het chassis bouwen zie ik meer als iets dat "gewoon gedaan moet worden". Niet dat het makkelijk is overigens, maar het zal niet het grootste probleem zijn.Je zou zelfs kunnen overwegen voor een kitcar-fram te gaan en je eerst te focussen op de techniek alvorens de techniek te swappen naar een hightech chassis. Je kunt zeg maar ook teveel overal op 'focussen' en nergens mee klaarkomen (want your type of job straks is niet zo dat je 100 uur in de week vrij hebt voor dit soort gein).
quote:Kosten zijn inderdaad wel een issue, kruip niet indien er goed ontworpen wordt. Er zijn al meer alu auto's en bendes fietsen en vliegtuigen van alu gemaakt. Bij goede keus van legering en dimensies moet het gewoon kunnen. Ik ga er voorlopig maar vanuit dat de hoeveelheid alu die gekocht moet max twee duizend euro kost, daar moet alles wel voor te doen zijn. Tweeduizend euro vind ik op zich acceptabel.Aluminium zou ik zelf niet overwegen: duur, slap, gevoelig voor blijvende rek onder langdurige belasting (term even kwijt, heb er dit weekend even voor je naar gezocht), absolute stijfheid is niet briljant, daarentegen wel goed te verlassen mits je de TIG-unit onder de knie hebt. Wil je toch alto gaan ga dan voor het CF-chassis of een combi van staal/CF (time-consuming).
Ten Cate advanced composites wilde eventueel wel composieten sponsoren trouwens, mits het voertuig goed in de media komt. Als er rond het project een aardig mediaplan komt zouden we denk ik wel gratis carbon/kevlar en glas moeten kunnen krijgen. Op zich zijn dat wel fijne materialen om mee te bouwen als er toch eerst een houten mockup gemaakt wordt. Daar kun je dan een negatief mal van trekken en daarin vrij eenvoudig een zelfdragende carosserie opbouwen.
quote:Ik heb al eens een wielophanging ontworpen en al twee keer een stuurinrichting. Beide keren was de wegligging best goed, dus dat moet voor een derde keer wel te doen zijnLos van het produceren, moet het ook nog een beetje de bocht om willen? Want dat is een 'best' pittige opgave weet ik inmiddels. Je kunt voor een standaard wielophanging gaan van een donor maar die zijn vaak behoorlijk zwaar uitgevoerd, zeker als je met een lichtgewicht concept werkt.
quote:Zou je een klein tipje van de sluier op willen lichten?p.s. ik weet misschien nog iets HEEL interessants voor je maar daar ga ik zelf eerst die persoon eens over navragen.
(Evt via PM ) ).Maar PM via Fok?
E.e.a. wil ik best nader toelichten via mail, maar dan moet ik die wel hebben ofcourse.
Een hele low-tech manier om een composiet te maken zou het combineren van pur-schuim en alu platen zijn. Dan kun je met erg dunne platen werken en die wat deukbestendiger en stijver maken met een laagje pur erachter. Dit werkt waarschijnlijk het mooist als je twee platen hebt met een beetje ruimte er tussen en de tussenruimte vol spuit. Ik schrijf het nu even op omdat ik er straks wat proefjes mee wil doen
De zweeftrein had voor de kleppen die rond de magneten zaten ook een schuim-alu composiet en die kleppen waren erg stijf en ook behoorlijk deukbestendig. De alu platen die gebruikt werden hiervoor waren echt flinterdun.
Heeft iemand enig idee hoeveel liter schuim er uit een zo'n bus gevormd wordt?
Pur schuim is nogal lastig te combineren...
Ja, als je gewoon iets vol moet spuiten is het niet zo'n probleem, maar in dit geval moet het wel een gelijkmatige laag worden... En daar voorzie ik wat problemen... En wat als de vorm achteraf niet klopt? Even een stukje buigen is er niet bij, dan breekt het schuim...
Denk dat er betere schuimsoorten te vinden zijn, en dan zou je naar een soort matten moeten kijken...
al met al denk ik dat je het jezelf hiermee onnodig moeilijk maakt...
Puur metaal plaatwerk blijft wel het makkelijkst te richten inderdaad.
Ik denk toch dat ik wel een proefstukje hiermee ga maken trouwens, dat kost de wereld niet.
[ Bericht 12% gewijzigd door TR08 op 20-11-2006 12:32:27 ]
http://www.denbraven.nl/detail_products_org_nl.jsp?%20&matkl=PUSCHUIM&matkltext=PU-schuimen&matnr=10057&maktg1=Zwaluw%20PU-Gunfoam
Hierdoor kan je in alle standen werken en doordat je een naald hebt die je instelt houd je heel veel controle over het uitstromen.
I bus geeft twee zakken afsnijsel (uigehard) dus ga maar uit van een volume van minimaal drie vuilniszakken .
Op Discovery channel heb je ,,Rides" daar lieten ze zien bij ROUSH (Ford Mustang Performance center ) dat ze bodydelen opbouwen in foam ,shapen en schuren en daarna een polyester mal ervan trekken.
De sandwichpanelen waar jullie op zitten te studeren zijn standaard leverbaar in de carroseriebouw in diverse diktes,worden veel gebruikt voor trailer en koelwagenbouw.
Dat van die panelen in de carosserie bouw wist ik, die panelen zijn (helaas) bijna alleen recht te koop. Maar misschien dat ik uit zou kunnen gaan van zulke panelen als chassis bouw materiaal. In Albergen (vlakbij Almelo waar ik ga wonen) zit een bedrijf dat die panelen maakt, misschien dat zij me ook met e.e.a kunnen helpen
Pistool lijkt duur ,maar er zit 8 X meer foam in een bus geschikt voor pistool dan 1 met een slangetje.
Neem er wel een bus Zwaluw Purreiniger 500 Ml universeel bij om hem door te spuiten naderhand ¤ 5,02
Je hebt inderdaad starterskits deden een tientje of 5 ex ,een paar weken geleden.
Zou ook even verder kijken op de site aangezien ze ook onbrandbare foams hebben,misschien het overwegen waard ,als je aan productie toekomt uitgaande het veiligheidsaspect.
[ Bericht 0% gewijzigd door Foo_niks op 20-11-2006 12:56:31 (Nederlandsch blijft moeilijk,he!) ]
Brandveilig schuim is inderdaad een zeer goed plan, ook wel de moeite waard om evt een paar tientjes meer aan uit te geven.
Pagina 15...
Maar het kan dus niet zie ik...jammer! Mogelijk kan er wel e.e.a met nagels dan...als ik een manier vind om die uit de luchtstroom te houden.
Niet-kritische delen van de auto kunnen eventueel wel gelijmd, maar dragende delen lijkt me met mijn ervaring erg onverstandig
)PUR blijkt niet zo geschikt als vorm materiaal. Het droogt niet op op de plaatsen waar geen kontakt is met lucht en er ontstaan te grote luchtbellen in het schuim. Ik denk dat ik maar kant- en klare blokken schuim in vorm ga maken en lijmen om de vorm goed te krijgen. Zie pics hieronder voor het resultaat van de test.
[ Bericht 18% gewijzigd door TR08 op 17-03-2007 09:29:46 ]
Of het nog loskomt....
Ik stel me aan de ene kant voor dat zo'n schuimkern wel voordeel heeft omdat ze minder hars op neemt. Dat scheelt veel gewicht, maar aan de andere kant moet de boel wel aan elkaar vast blijven zitten. Als het lijkt te kunnen ga ik denk ik binnenkort wat van dat spul kopen om wat eerste vormen mee te klussen