Aluminium smelt bij 660 Celcius en een standaard hobby keramiekoven haalt zelfs 1100 Celsius.
Wat ik me afvraag is of dit veilig is, aangezien een keramiekoven officieel niet bedoeld is om aluminium in te smelten.
Wanneer dit niet aan te raden is. Hoe kan ik thuis dan het beste aluminium smelten voor hobbyprojecten?
quote:De bedoeling is om het vloeibare aluminium vervolgens te gieten in een mal. (Bijv. een mal met de vorm van een klein standbeeldje)Op dinsdag 11 november 2008 15:54 schreef Bert.Wasbeer het volgende:
Als je knoeit moet je wel ff oppassen met je vloer. Waarom in hemelsnaam zou je aluminiminum willen smelten bij je thuis??
Waar ga je de mal van maken? Wat voor vormen wil je gaan maken?
heb je direct leuke versiersels voor kerst enzo 
Een gevaar bij het smelten van aluminium in een keramiekoven kan bijvoorbeeld zijn dat er druk wordt opgebouwd in de oven tijdens het smelten, omdat er geen gassen kunnen ontsnappen welke vrijkomen tijdens het proces. Maar ik weet dus niet of die druk dermate hoog zal zijn dat het gevaarlijk zou kunnen worden.
Omdat alu veel hoger smelt punt heeft zal je ook over de het mal materiaal moeten nadenken. Je kan net als bij ijzer gieten denken aan zand.
Zou niet de eerste zijn met een weggebrand lichaamsdeel door alluminium. Meeste homemade bommen worden met alluminum gemaakt (poeder)
@Buschetta: Puur aluminium is toch niet explosief mag ik hopen? Want dan gaat het hele feestje uiteraard niet door.
quote:Kleine beeldjes van ongeveer 30 tot 50 cm hoog. Ik was inderdaad van plan de mallen van zand te maken.Op dinsdag 11 november 2008 17:01 schreef Sparqq het volgende:
wat voor figuren wil je maken? kunststof of epoxy kan ook een goed alternatief zijn.
Ik wil juist metaal gebruiken omdat dat mooi te polijsten is. Het is ook wel mogelijk om plastic te verchromen om eenzelfde soort look te krijgen, maar daar is dan weer een heel ander proces voor nodig.
Het simpelste lijkt mij gewoon scrap aluminium te smelten en te gieten, vervolgens te schuren en polijsten.
[ Bericht 0% gewijzigd door graviton op 11-11-2008 17:20:15 ]
via Google een forum voor je gevonden http://www.metalcastingzo(...)rum/aluminum-casting
quote:Daar zit geen vermogen in. Ik zou een brander nemen op acetyleen en zuurstof, om de brander soort van oven bouwen van vuurvast bakstenen en daarboven gaan smelten.Op dinsdag 11 november 2008 17:13 schreef AngerManagement het volgende:
Anders misschien zoiets aanschaffen? Schijnt tot 1300 graden te gaan.
.Keramiek ovens zijn volgens mij ook niet "pot dicht", het is een metalen doos die al niet potdicht is en daarin is een mantel van hitte bestendige steen en die is ook niet echt dicht.
Een kennis van me , tegenwoordig professioneel alu-gieter en mallenmaker is ook zo begonnen ; in de keramiek oven van zijn moeder.
Houd er rekening mee dat je als scrap alu het beste oud alu gietwerk gebruikt, dat heeft een hoog silicium gehalte en dat is nodig om het te kunnen laten vloeien in kleine ruimtes.
Als je geforceerd alu gebruikt zul je ontdekken dat je veel last krijgt van giet-gallen; holle ruimtes in de mal waarin het vloeibaar alu niet is gekomen, eea hangt ook af van de diktes die je wilt gieten, onder de 4 a 5 mm wordt het moeizaam.
Voor de mal gebruik je gietzand/gietaarde , op marktplaats meestal wel te vinden en kost niet veel een paar eu voor een kilo en het is te hergebruiken.
Wellicht kun je bij een lokale gieterij een alu broodje kopen, de gieter weet wel wat je nodig hebt voor jouw doel.
Je kunt ook overwegen zamac/zamak te gebruiken , dat is een Zink-Alu-Magnesium-Koper legering met 4 % alu die wel heel makkelijk vloeit bij 300 -400 graden
Zamak is het metaal waarvan bv model autootjes gemaakt worden en is redelijk sterk, makkelijk gietbaar en relatief goed houdbaar aangezien het geen last heeft van zinkpest.
Zamak is inferieur aan "echt" aluminium maar als sterkte en vooral betrouwbaarheid in sterkte geen grote rol spelen is zamak een goed alternatief voor alu met veel voordelen zoals makkelijk gieten en een mooi glad oppervlak en het is makkelijk te verchromen.
Ik denk dat in een auto 90% van wat je ziet aan "alu" zamak is.
Als je scrap alu gaat gebruiken voor je gietwerk zul je het ongetwijfelt tegenkomen aangezien veel van datgene wat wordt aangezien voor aluminium zoals bv deurkrukken en ander huishoud aluminium meestal zamak is, je herkent het aan het lage smeltpunt.
Zamak is er in vele types en sommige geschikt voor zand gieten en andere niet die kunnen alleen gebruikt worden in een warme stalen mal dus spuitgiet werk.
Ik meen dat de types die bruikbaar zijn voor zandgietwerk een hoger alu gehalte hebben iets van 10% of nog hoger en dus ook wel weer een hogere smelt temperatuur maar nog lang niet zo hoog als normaal alu.
Voordeel is dat het zeer mooi giet in kleine ruimtes en dus goed is voor gedetaileerd gietwerk en het heeft bijna geen last van gas insluitingen die uit het zand kunnen komen.
Zamak is ook bekend als mazak maar is niet echt hetzelfde, mazak is een mindere kwaliteit doordat de zink minder puur is.
En voor de veiligheid; aluminium in vaste vorm is nagenoeg niet brandbaar ,pas boven de 2000 graden komt dit risico, alleen in ultra fijne poedervorm is het makkelijk brandbaar, bij normaal gietwerk en smelten van heb je geen last van dit risico vooropgesteld dat je je oven nooit zo heet laat worden.
Als je bang bent voor een aluminium brand kun je wel stoppen met metaal gieten want nagenoeg ieder metaal brand als je het maar heet genoeg maakt.
Brandend aluminium is wel lastig door de hoge temperatuur waarop het brand net zoals magnesium en alleen te blussen met chemische middelen en bv zand (water ontleed bij 2000 graden in waterstof en zuurstof---> nog meer vuur)
[ Bericht 25% gewijzigd door robber57 op 12-11-2008 03:52:07 ]
quote:Dat vraag ik mij ook afOp woensdag 12 november 2008 16:34 schreef Repeat het volgende:
Maar hoe maak je dan van dat zand een mal? Dat stort toch zo in elkaar?
Je maakt je model uit een hard soort was of piepschuim, dwz je maakt dus gewoon dagene wat je uiteindelijk wilt hebben , nix negatief oid.
Het wassen/piepschuim model plaats je in een zand-bak van vuurvaste steen/metaal en vervolgens vul je de bak met gietzand, daarna voorzichtig aankloppen of , het liefst, trillen met een tril apparaat.
Gietzand gedraagd zich een beetje zoals licht vochtige metsel specie; als je het goed aanklopt blijft het net een beetje aan elkaar plakken, er zit in gietzand dus een beetje natte klei om het mengsel enigszins plakkend te maken.
Dan komt de truuk; bij verloren piepschuim hoef je nix te doen behalve een gaatje te maken waardoor het alu naar binnen kan lopen, het piepschuim verbrand/verdampt en alu vult de mal.
Bij verloren was moet natuurlijk eerst de was uit de mal gesmolten worden dus moet de hele zandbak in een oven geplaatst worden zodat de was eruit kan lopen(via een gaatje onderin de mal), daarna kan je de alu erin gieten
vooral de opkomers en gietlopen in de mal maken is bij alu/zamak gieten belangrijk, als de toe en afvoer kanalen te klein zijn of op de verkeerde plek zitten gaat het mis en krijg je lege plekken in je gietwerk.
Je bent daarna dus je model kwijt en zo giet je dus een "unicaat" een gietsel waarvan er maar 1 op de wereld bestaat.
Wil je er meerdere gieten dan zul je van het model eerst een gipsen negatief moeten maken en in dat gipsen negatief kun je weer wassen positieven-modellen gieten waarmee je dan weer alu kunt gieten in serie en , in principe, onbeperkte aantallen.
het verloren was principe is erg populair onder kunstenaars die vaak in brons een unicaat gieten en het verloren piepschuim is een "goedkope" manier van zogeheten "rapid-prototyping" waarbij het piepschuimen model mbv een 3-D frees (Router) rechtstreeks van de autocad tekening kan worden gemaakt, alternatief daarop kan dat ook met verloren was door het model rechtstreeks op te bouwen mbv een 3-D was-printer,erg gaaf om te zien want je ziet uit het niets in een bak vloeistof vanaf de bodem een model uit de grond "groeien", de vloeistof is een UV-licht gevoelige vloeistof die stolt tot een soort was als het bestraalt wordt met uv-licht.
De printer "print" dus was door in de vloeistof mbv een laser de vorm te maken.
Andere methodes zijn eerst een houten model maken, daarvan een negatief, daarvan was, voordeel; het houten model is, in principe, onverwoestbaar en jaren na dato nog opnieuw te gebruiken, als je je originele model uit was maakt en het negatief uit gips kun je na 5 of 10 jaar natuurlijk wel eens pech hebben....
Houten modellen maak je uit op elkaar gelijmd multiplex.
Ga je nog meer aan productie van grotere aantallen denken dan maak je direct om je houten model heen een kern bak waarin je mbv opvul stukken de gehele kern bak in delen vult met gietzand.
Je krijgt zo zeg maar een soort blokken-puzzel uit gietzand blokken( met daarin in delen de vorm van het model) en als je de losse blokken gietzand tegen elkaar zet heb je je mal waarin je kunt gieten
Een model maker is dus eigenlijk bovenal een goed hout bewerker/timmerman.
dat is het in een notedop maar er komt best wel het eea bij kijken, ik denk dat google wel wat kan helpen, het vak van het maken van mallen heet "model-maker" en ik denk dat je daarop moet zoeken of anders op gewoon giet mal maken oid.
Metaal gieten is vooral een proces van heel veel doen en van je fouten leren.
Gelukkig zijn de kosten, relatief, laag want giet/kernzand kost niet de hele wereld en een gegoten misbaksel kun je zo weer in de smelter gooien en opnieuw gebruiken.
Er zijn ook zeer veel verschillende methodes en technieken en je zult wat moeten uitproberen om er achter te komen wat voor jou goed werkt, je kunt daarbij een hoop leesvoer op het net vinden op basis van bronsgieten, dat is welliswaar niet helemaal hetzelfde maar komt , in essentie wel op hetzelfde neer(brons gieten is makkelijker)
Wat ik hier vertel kan mogelijk niet helemaal 100% exact zijn, het is datgene wat ik opgevangen heb van mijn vriend die het beroepsmatig doet, de kern van het verhaal is echter wel correct en kan je wat hulp bieden in je verdere zoektocht.
[edit] ik zie zelf al dat ik een fout maak en heb deze aangepast.
Nog ff gezocht op wiki: http://nl.wikipedia.org/wiki/Cire_perdue
http://nl.wikipedia.org/wiki/Bronsgieten
[ Bericht 9% gewijzigd door robber57 op 12-11-2008 20:38:43 ]
Ik giet wel eens wat alu-look onderdeeltjes:
Ik maak een siliconenmal van het object. De siliconenmal borstel ik in met aluminiumpoeder (flakes). Hierna giet ik met Acrylic-One de boel vol. Na 45 minuten lossen en even opwrijven.
Leuk effect: Gekleurde acrylic-one erachter gieten, en na het lossen met een schuursponsje de boel "beschadigen".
Materialen zijn veilig om te gebruiken, geen warmte nodig.
ik ben smelter in een middel grote alu smelterij en wil je graag wijzen op het grootste gevaar bij alu gieten
en dat heb ik helaas niemand hier horen zeggen
je grootste vijanden zijn water en oxide
nu is de kans klein dat je op kleine schaal grote explosies zult krijgen maar als je niet weet wat je doet kun je je toch lelijk verbranden
als je gaat gieten zorg in elk geval dat je geen water of oxide hebt in je vorm
het beste zorg je dat je mal is voor verwarmt
robber57 heeft het voor een behoorlijk deel bij het juiste eind
zamac is zeker een optie om over na te denken
alleen is het niet zo dat 90% van het huishoudelijk alu eigenlijk zamac is
90% is 5000 en 6000 legeringen en die zijn niet geschikt voor fijn gietwerk
als je niet voor zamac gaat en toch fijn gietwerk wil zul je zoals robber57 al zij een Si legering moeten hebben deze worden ook wel 4000 legering genoemd
zelf van scrap een 4000 ;legering maken door silicium toe te voegen gaat je niet lukken omdat je si niet goed opgelost zult krijgt
scrap smelten en gieten kun je natuurlijk gewoon proberen wie weet is de vorm die jij wilt gieten niet zo lastig
scrap smelten die je trouwens met een oven temperatuur van rond de 1000 graden
maar als je alu gesmolten is laat het niet zolang staan tot het ook 1000 graden is de giet temperatuur zal rond de 700 graden moeten liggen , dat is als het alu nog niet oranje rood is maar gewoon zilver kleurig
nog wel 1 vraag waar denk je het aluminium in te stoppen als je het gaat smelten , heb je een beker of kroes, en waar is deze van gemaakt ?
[ Bericht 16% gewijzigd door dop op 13-11-2008 21:38:10 ]
quote:lol vloeibaar aluminium mag dan warm zijn maar het brand niet zomaar lichaams delen wegOp dinsdag 11 november 2008 16:41 schreef Buschetta het volgende:
Ja erg gevaarlijk. NIET DOEN.
Zou niet de eerste zijn met een weggebrand lichaamsdeel door alluminium. Meeste homemade bommen worden met alluminum gemaakt (poeder)
het geeft alleen wat lelijke brandwonden.
kokend water geeft overigens vaak ergere brandwonden als vloeibaar alu, en dat gebruikt iedereen dagelijks in huis
quote:omdat alu heel snel zijn warmte afstaat zou een mal van ijzer volstaan, gietzand is ook een prima optieOp dinsdag 11 november 2008 16:30 schreef Sparqq het volgende:
Het is me onduidelijk waar je het voor gebruiken wilt. Voor sier objecten is tin denk ik prima geschikt, maakt dan niet uit dat het minder sterk is.
Omdat alu veel hoger smelt punt heeft zal je ook over de het mal materiaal moeten nadenken. Je kan net als bij ijzer gieten denken aan zand.
quote:de krimp is geen 10% bij alu vermoedelijk zul je ergens tussen de 2 tot 5% uitkomenOp dinsdag 11 november 2008 17:18 schreef Sparqq het volgende:
Onthoud dat je 10% groter moet ontwerpen dan datje uiteindelijk als resultaat wilt, na het gieten krimpt je materiaal. Ik zou zelf denk bij tin blijven.
via Google een forum voor je gevonden http://www.metalcastingzo(...)rum/aluminum-casting
quote:gewoon aardgas aanjagen met lucht (geen zuurstof),Op dinsdag 11 november 2008 17:21 schreef Sparqq het volgende:
[..]
Daar zit geen vermogen in. Ik zou een brander nemen op acetyleen en zuurstof, om de brander soort van oven bouwen van vuurvast bakstenen en daarboven gaan smelten.
vervolgens zorgen dat je brander een werveling maakt zodat de gassen een rond gaande beweging maken in of om je smeltkroes.
maar in dit geval, de keramiek oven van de TS is ruim voldoende.
als je het op jou manier gaat doen dan stook je de vuurvaste stenen naar zijn grootje of je brander kop
[ Bericht 8% gewijzigd door dop op 13-11-2008 22:30:56 ]
quote:vormzand is niet alleen zand maar een mengsel van zand en olieOp woensdag 12 november 2008 16:34 schreef Repeat het volgende:
Maar hoe maak je dan van dat zand een mal? Dat stort toch zo in elkaar?
wel eens een zandkasteel gebouwd?
Kijk eens op Mijn webpagina en klik door op Home Forging
Het grootste nadeel aan smelten in een houtoven is de grote hoeveelheid as die op je alu komt te drijven. Maar dat kan je er gemakkelijk afschrapen voor het gieten
Als smeltkroes gebruikte ik een oude gietijzeren pan.
Het gieten is andere koek... Eerst en vooral moet je heel goed opletten voor rondspattend gesmolten metaal tijdens het gieten zelf. Ik heb zo ooit een paar spatten op mijn schoeisel gekregen en dat zat er onmiddelijk door! Mijn rechterenkel herinnert me daar nog dagelijks aan... Maar het was mijn eigen fout
, omdat ik vroeger het zand voor mijn vorm met een beetje water mengde om het bijeen te houden. Daarna ben ik professioneel gietzand beginnen gebruiken.Opletten dus! De gietvorm moet droog zijn (geen water!) en zorg vooral dat je voorzichtig giet: zo snel stolt het alu nu ook weer niet.
Het gieten van alu voor kleinere vormen heeft bij mij wel nogal wat problemen opgeleverd. De luchtkanalen moeten inderdaad groot genoeg zijn (liefst even groot of groter als je heel kleine vormen giet). Ikzelf heb meestal stukken gegoten in zand. Eerst gewoon voor de fun, daarna ben ik ze machinaal gaan bewerken (draaibank) om tot de gewenste onderdelen te komen. Dat is bij jouw beeldjes niet direct een optie denk ik.
Mijn website is helaas niet echt up-to-date. Heb nu een huis gekocht en ben bezig met verbouwen, dus geen tijd voor websites en smelten
Een website waar je heel veel uit kan leren is de volgende: http://www.backyardmetalcasting.com/
Daar wordt onder andere uitgelegd hoe je een (gas)oven kan bouwen en hoe je je mallen maakt. Er zijn zelfs plannen beschikbaar. Ook staat (stond?) er een uitleg van iemand die zijn eigen draaibank heeft gemaakt door de onderdelen zelf te gieten.
Hope this helps...
Gert
